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水力喷射压裂技术在水平井中应用探讨 　　【摘要】水力喷射压裂工艺参数主要包括油管排量、环空排量、前置液量、顶替液量、最高砂比控制和环空压力控制，其中，精确控制环空压力是水力喷射压裂关键技术之一。本文将应用基本方法，介绍如何优化设计水力喷射压裂工艺参数，最终给出设计实例。 　　【关键词】水力喷射压裂 水平井 工艺参数 　　目前，各油气田储层物性逐步变差，随着开采的深入，储量的有效动用越来越难。较为成熟的储层分段压裂改造技术是封隔器分段压裂，但封隔器分段压裂时存在固井问题、封隔器失效、后期管柱不能上提等缺点。在此背景下，水力喷射分段压裂技术得到了大力发展和推广运用。自中国首次水力喷射压裂试验成功以来，短短的五年间，水力喷砂射孔与分段压裂联作技术已在中国大庆油田、四川气田、中原油田等8个油气田进行了现场应用。多数应用于水平井分段压裂，逐步成为中国水平井压裂新工艺之一。 　　1 水力喷射压裂工艺参数设计方法1.1 喷嘴参数优化 　　合理选择喷嘴直径和喷嘴个数是前提条件。如果选择小直径、个数少的喷嘴组合，那么施工排量将受限制；如果选择小直径、个数多的喷嘴组合，那么水力喷射压裂工具成本将会剧增：如果选择大直径、个数多的喷嘴组合，那么对地面泵功率要求较高。因此，需要综合考虑施工排量要求，加砂量和喷嘴耐磨性等因素才能最终确定喷嘴直径及个数。优选原则有三： 　　（1）保证水力射孔穿深的情况下喷嘴压降最低，实践证明，保持射流速度在200～250m/s才能达到良好的射孔效果； 　　（2）保证油管要求的施工排量； 　　（3）满足加砂规模，降低单只喷嘴的磨损率。 　　1.2 确定喷砂射孔参数 　　喷砂射孔参数包括磨料类型、射孔砂浓度、喷嘴压降、喷砂射孔时间等。射孔液一般选择基液，磨料可选20～40目天然石英砂或陶粒，磨料最佳浓度值（体积浓度）为6%～8%，喷砂射孔时间控制在15～20min为宜。根据油管排量和喷砂射孔时间就可以得出所需的射孔液量，然后确定磨料体积浓度，即可计算得到所需的磨料体积。 　　1.3 压裂设计 　　根据油藏地质情况选井选层，最终确定合理的压裂规模。根据水力喷射压裂现场试验经验，建议前置液量占携砂液量和前置液总量的30%～40%为宜，需要说明的是，这里的前置液量和携砂液量均不包括环空注入的基液量。油管内最高砂比可以达到34%-42%，最高砂比主要受到喷嘴直径和喷嘴耐磨程度的限制，砂比过大可能造成喷嘴堵塞。压裂顶替时建议适度的过量顶替，以降低砂卡井下工具的风险。地面套压预测与压力控制是水力喷射压裂设计和施工中的重要环节之一。地面套压主要受到裂缝延伸压力值的影响，设计时应参考邻井压裂资料，以确定该区块裂缝延伸压力。 　　2 水力喷射压裂技术在水平井中的应用 　　2.1 现场施工概况 　　三段水力喷射压裂施工历时9h，水力射孔阶段油管排量2.3～2.5m3/min，油压35～38MPa。喷射压裂阶段油管排量维持2.1～2.2m3/min，油压37～40MPa；环空排量在压裂不同层段时需做调整。例如，喷射压裂第一层段环空排量1.0m3/min，套压16.2～17.0MPa，压裂第二、第三层段时，为了不使已压裂层段裂缝重张，需保持套压略小于已压裂层段压裂时的套压，因此第_、三层段套压均控制在16.5MPa以下。三段压裂总耗液量552m3，累计加入20～40目陶粒120m3，单层加砂量达到40m3，平均砂比分别是23.2%、32.2%、31.9%，加砂规模达到了设计要求。 　　2.2 施工曲线分析 　　水力喷射压裂工艺及压裂机理均不同于常规压裂，因此施工曲线也有所差别。这里选取代表性较强的第三层段压裂施工曲线进行分析。一般可将水力喷射压裂施工曲线分为四个阶段：水力喷砂射孔阶段、前置液注入阶段、阶梯加砂阶段、顶替阶段。 　　①水力喷砂射孔阶段；②前置液注入阶段；⑧阶梯加砂阶段；④顶替阶段 　　（1）水力喷砂射孔阶段：实际砂比控制在6%～7%，用液量50m3。油管排量基本恒定在2.5m3/min，但是油压呈下降趋势，并且在加砂、停砂前后均出现了尖峰。油压下降说明喷嘴在高速石英砂的磨蚀下孔径略有扩大。加砂前后出现压力尖峰是因为混砂后增加了静液柱压力，此时油压会下降，当石英砂到达井底后流动摩阻将大幅增加，从而油压又随之升高。停砂前后油压变化反之。 　　（2）前置液注入阶段：首先将油管排量降至1m3/min左右，迅速关闭套管闸门，然后提油管排量至2.2m3/min，同时加交联剂，此时环空排量。一直在0.2～0.4m3/min调节，目的是控制套压低于已压裂层段裂缝延伸压力。与常规压裂不同的是，该阶段油套压力平稳，并末出现明显的地层破裂点。这是因为水力喷砂射孔会在孔眼周围形成微裂纹，从而有效降低了喷射点围岩的起裂压力。 　　（3）阶梯加砂阶段：油管排量稳