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油田数字化油气混输撬远程控制与维护 　　【摘要】随着油田数字化建设数字化建设的不断推进和**油田公司“油上产、气翻番，攀登新高峰，实现新发展，再做新贡献”的新目标的确立，如何能在保障正常生产的基础上简化生产流程、提高产能、有效控制生产成本成为一个关键性的问题。数字化油气混输撬的投用和推广一定程度上解决了这个问题。它既有效地实现了输油站点及输油流程的远程自动化控制、多站点集中控制和部分伴生气的混合外输，同时又进一步深化了油田的数字化建设。 　　【关键词】数字化 油田建设 油气混输 远程控制 　　数字化橇油气混输撬主要由过滤器、卧式分离器、油气混输泵、加热炉、橇座、阀门管线等组成，将过滤、加热、分离、缓冲、增压、控制等多功能高度集成，通过阀门自动调节可实现多种工艺流程要求，替代了传统的增压站。适用于低渗透油田油井产物的油气增压混输，可实现流程自动切换、运行加维护管理，并可通过远程控制终端进行远程自控，实现数字化管理。 　　1 数字化油气混输撬主要特点 　　（1）数字化油气混输橇功能集成度高，通过软件控制可实现多种不同的工艺流程要求，现场适用性强； 　　（2）设备采用橇装结构，便于实现标准化建设，可有效缩短新建站点投运周期，提高建设质量； 　　（3）通过SCADA系统，能够实现生产现场实时数据采集和远程终端自动控制，进而原油集输的自动化和信息化，满足了油田数字化管理建设要求； 　　（4）通过推广应用新技术新产品，实现清洁操作，美化站场环境； 　　（5）通过采用高效节能燃烧器等，降低能耗，实现伴生气就地利用，剩余伴生气直接混合外输，减少排放、节约能源。 　　2 数字化油气混输撬工作原理 　　数字化油气混输橇采用两台专用油气混输泵为输出动力，是以单泵式或一主一辅的双泵式运行方式进行增压输出，以油、水、气，加热、分离、密闭混输为条件，根据各站点实际，站外来油部分进行油气分离，分离出的伴生气满足原油加热使用，其余油气直接混输至下一级站。 　　数字化油气混输橇采用多重自动动态控制两台螺杆泵的转速使来油与其外输保持对应平衡，达到油气平稳输送，两泵可相互主辅切换。主要生产流程可实现“自动”流程切换，辅助流程方式中也可运行单泵运行和控制阀的自动调节。极大地降低了现场员工的劳动强度和切换运行的误操作风险，提高了设备运行的安全系数。 　　设备配置的电动控制阀，为实现自动切换主、辅泵使用。两台泵一对一采用了两台变频器，具备远程任意软启动和调频作用。 　　3 数字化混输撬的远程控制及维护 　　数字化油气混输橇通过上位机智能监控平台和PLC系统进行生产现场的实时数据采集和操作指令的实时控制。 　　3.1 对现场生产数据进行实时监控 　　实时采集生产现场各种数据（如站外来油压力、来油温度、缓冲罐液位及压力、加热炉液位及压力、外输温度及压力、各控制阀位、两台输油泵运行参数等），实时监测数字化油气混输橇的运行状态。 　　3.2 生产流程切换 　　数字化油气混输撬通过PLC进行自动控制。根据数字化混输撬设计原理和现场实际生产需要，数字化混输撬的控制流程主要包括单泵运行流程、双泵运行流程和应急流程。 　　（1）单泵运行流程：包括缓冲增压输油和不缓冲增压输油。 　　（2）双泵运行流程：两台输油泵其中一台作为主泵运行，另一台作为副泵运行，两台泵一主一备，通过泵的运行时间和泵体温度实现两台输油泵的自动切换运行。 　　（3）应急流程，数字化油气混输撬在运行过程中出现严重故障或站外来有压力过高（超过设备设计工作压力）时切换应急流程，实现来油不经过设备流程直接外输，通常作为应急备用。 　　（4）通过PID控制实现两台输油泵的运行频率和转速的自动调节，从而调节外输排量，达到来油及外输排量的动态平衡，实现全天候平稳连续输油。 　　3.3 数字化油气混输橇运行参数设置 　　数字化油气混输撬在运行的过程中一些关键性的运行参数和报警参数需要事先进行设定，并在设备使用的过程中根据实际需要进行实施修改。 　　3.4 事件报警 　　实时显示当前报警点的报警数据、查询历史报警数据和打印。报警数据包括报警类型、日期和时间、说明、数值、单位、限值、级别及确认等。 　　实时报警反映的是当前未确认和确认的报警。如果经过处理后一个报警返回到正常状态，则这个变量的报警状态变为“恢复”状态，它前面产生的报警状态从显示中消失。“历史报警”反映了所有发生过的报警。 　　报警管理可分为过程报警和系统报警。过程报警是过程情况的警告，当实时数据超过规定的报警限值或低于规定的报警限值时，系统会自动提示和记录，操作人员根据需要还可以设置是否产生声音报警。系统报警则是当系统运行错误、I/O设备通讯错误或出现设备故障时而产生的报警。 　　3.5 数字化油气混输橇运行故障监测： 　　为了提高系统运行的安全性，监控平台对重要设备如