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模具成型零件制造工艺零件加工方法机加工精度的选择轴类 外圆柱表面加工方法加工精度1） 一个有一定技术要求的零件便面，一般是不能用一种工艺方法一次加工来达到其设计要求，所以，对精度要求较高的便面，需根据各种工艺方法所能达到的加工经济精度和表面粗糙度等因素来选定它的最后加工方法和顺序，经过逐次加工达到其设计要求。以上因素中的加工经济精度是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。每一种加工方法，加工精度越高其加工成本也越高；反之，加工精度低其成本也越低。但是，这种关系只在一定的范围内成立，当一种加工方法的加工精度达到一定程度后，即使再提高成本，加工精度也很难再提高；同理当加工精度降低到一定程度后，即使加工精度再低，加工成本也不会随之下降。经济精度就是处在上述两种情况的加工精度，选择加工方法理所当然地应使其处于经济精度的加工范围内。2） 表面加工方法的选择加工表面的精度和零件的结构形状和尺寸。一般情况下所采用加工方法的经济精度，应能保证零件所要求的加工零件和表面质量。加工表面的尺寸大小对选择加工方法也有一定影响。选择加工方法还取决于零件的结构形状。零件材料的性质及热处理工艺要求。对于加工质量较高的非铁金属零件，一般采用精细车、精细镗或金刚镗进行加工，应避免采用磨削加工，因磨削非铁金属易赌赛砂轮。经淬火后的钢质零件采用磨削加工和特种加工。生产率和经济性要求。所选择的零件加工方法，除保证产品的质量和精度要求外，应有尽可能高的才生产率。在大批量生产时，应尽量采用高效率的先进加工方法和设备，已达到大幅度提高生产率的目的。现有生产条件。选择加工方法应充分利用现有设备，合理安排设备负荷，当然，也应重视新工艺、新技术的应用。型芯一般的技术要求如下工作部分要求较高，加工后尺寸精度达到设计要求（刃口部分一般在8IT6~IT）.与固定板配合部分要求较高，加工后尺寸精度达设计要求（配合部分一般IT5~IT7）。工作部分与安装部分同轴度要求较高。刃口部分要保持尖锐锋利。凸模的工作部分与安装部分之间应光滑过渡，过渡圆角半径一般取3~5mm。凸模转角处为尖角时，若图样上没有注明，加工时允许按R0.3mm制造。镶拼式凸模镶块结合面缝隙不得超过0.03mm。凸模的表面粗糙度应符合图样的要求，一般刃口部位为Ra=1.6~0.4um，安装部位为Ra=1.6~0.8um，其余部位为Ra=12.5~6.3um。加工后的凸模应有足够的硬度和韧性，对碳素钢结构和合金材料，热处理硬度为58~62HRC。3型芯机械加工工艺路线零件结构工艺与技术要求分析 从外形看，它是一个回转体，有工作部分和安装部分（退刀槽和扣位）组成我们可以按其加工要求分析。材料为Cr12。热处理硬度要求58~62HRC.可以断定，最终热处理为淬火+回火。热处理后较硬不好加工，所以能在热处理之前加工的最好优先考虑在淬火之前加工。工作部分。工作尺寸为φmm，表面粗糙度值Ra为0.4um。尺寸精度为IT6，表面粗糙度要求很高。要保证这样的质量要求，可以通过精磨精工保证（见表1-2）。精加工应在热处理之后，因为，如果精加工后再热处理，材料热处理引起的变形和表面氧化将无法达到精度要求，所以，外圆柱表面的最终加工方法应为热处理后精磨。工作部分与安装部分的同轴要求为φ 0.01mm。2)工作部分加工方法，利用三爪自定心卡盘装夹。利用三爪卡盘装夹为了三爪自定心卡盘更牢固一些，可以在做一个加长段增加三爪自定心卡盘的夹持长度，在加长段玉扣位之间车一个细槽，以便加工完毕后更容易吧加长段去除（敲断即可）。毛坯选择 Cr12材料是一种高碳高铬合金钢，出厂状态时，其内部结构很不均匀，这样的材料如果不经处理，加工比较困难，而且热处理及以后使用过程中也很容易开裂。所以，备料——锻造——退火等工序。锻造的目的是使材料的内部组织更均匀，更加致密。锻造后，材料表面很容易硬化不易加工，所以要经过退火。但是该型芯形状比较细小，锻造有一定难度；再则，圆形型芯受力状况比较好，不宜磨损，而且加工比较容易即使损坏更换成本也不是很高。所以，在模具要求不是很高时一般采用圆钢直接加工，不经过锻造和退火综合上述，可选择圆钢为加工圆形型芯的毛坯4.加工阶段的划分 通过以上的分析，可以初步确定零件的加工过程的四个阶段，即备料、粗加工、热处理和精加工。1）备料。选择圆钢毛坯2)粗加工。零件形状是回转体，粗加工方法为车削。由于零件比较细长，加工过程中要注意防止变形车成喇叭形。此外，由于精加工工作部分和安装部分是需要统一的定位基准，所以在车削时候还要考虑做精加工定位基准，即中心孔。热处理。产品的最终热处理为淬火+回火，3)精加工。由于零件的质量要求比较高，精加工采用外圆磨床加工。磨削加工注意保证型芯安装部分的精度和表面粗糙度要求。5）加工方案。选用圆