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加重钻杆耐磨带超声波探伤应用及推广 　　【摘 要】根据加重钻杆耐磨带的敷焊形式和工艺特点，参考GB/T5777-1996标准，利用CSK-ⅢA标准试块，制作了距离-波幅曲线。应用超声波对加重钻杆耐磨带进行探伤，详细说明检测耐磨带及热影响区内部缺陷过程中出现问题和判断方法，制定一套合理的检测技术措施，解决了耐磨带内部缺陷无检验方法的问题。 　　【关键词】加重钻杆；耐磨带；热影响区；试块；超声波探伤；内部缺陷 　　整体加重钻杆在钻井生产中应用广泛，但由于价格贵、易磨损等原因，一直较紧缺。通常对加重钻杆两端接头和管体中间加厚部位进行敷焊耐磨带，以此来减少加重钻杆在井下使用过程中的本体磨损，延长加重钻杆的使用寿命。 　　加重钻杆在井下使用过程中，在高温高压情况下受到井底压力、钻柱拉力、钻具纵振和扭力的作用，耐磨带表面和内部经常会产生表面裂纹和内部疲劳裂纹，这种裂纹对加重钻杆有没有危害？什么样的裂纹危害大？表面裂纹会不会延伸至本体，对加重钻杆的井下使用带来风险？至今没有一套准确的检测方法和判定标准。 　　目前.生产上加重钻杆耐磨带及热影响区超声检测，主要GB/T11345-1989 和GB/T5777-1996两个标准进行，GB/T11345-1989选用Φ3-40mm的长横孔来对缺陷进行当量评判，GB/T5777-1996选用Φ1-30mm的短横孔来对缺陷进行当量评判。由于加重钻杆在实际生产中的重要性，选用检测灵敏度高的GB/T5777-1996标准为当量评判标准。 　　在本文中结合实际探伤操作。综合考虑了这两种标准的技术要求，制作了一种对比试块，对127mm加重钻杆耐磨带进行超声检测。并对检测结果进行了解剖验证。 　　1 检测方法及检测过程 　　1.1 耐磨带敷焊形式及焊缝尺寸 　　敷焊形式及尺寸如图1所示 　　图1 加重钻杆两端接头和中间部位的耐磨带焊接位置 　　公接头焊接长度LP 母接头焊接长度LB 焊接厚度H 　　76～101mm 76～101 mm 2.8～4.0mm 　　中间部位焊接长度L 焊接厚度H 　　76～80mm 2.8～4.0 mm 　　耐磨带表面及热影响区不得有焊瘤、直径大于1.5mm的大颗粒飞溅物、气孔、咬边，不得有高鼓包、严重的起棱。搭接部位不得有超过宽3.2mm、深1.6mm的凹沟。 　　1.2 检测方法及仪器 　　1.2.1 检测方法 　　用横波探伤法对焊接接头进行检测。加重钻杆外径168.3mm，内径76.2mm，加上耐磨带厚度，管壁厚在30mm左右。耐磨带敷焊在管体表面，敷焊厚度2.8～4.0mm，只能使用一次反射法扫查检测。考虑加重钻杆管体较厚，为了提高分辨率和定位精度，并缩短声程，根据GB/T5777-1996标准的，选用K1的探头。在CSK-ⅠA试块上确定探头前沿，其指向性符合GB/T5777-1996标准相关规定。 　　图2 斜探头探伤时扫查位置示意图 　　从图2上看出，探伤时斜探头沿箭头方向从A位置向C位置连续移动，这种扫查方式可以有效提高探伤的准确性以及防止漏检是有好处的。 　　1.2.2 探伤仪及试块 　　探伤仪用PXUT-330型数字式超声波探伤仪。其主要技术指标如下：频带范围0.4～15MHz；增益：120db，0.1、0.2、6.0步进；动态范围≥30db；垂直线性≤4%；水平线性≤1%；探测范围0～5000mm；分辨率≥30db：声程位移0～2000mm。 　　图3 检测表面裂纹的对比试块 　　选用GB/T5777-1996标准的Φ1-30mm的短横孔来对缺陷进行当量评判。可以进一步减少当量孔直径.提高判废标准。但容易受一些伪缺陷波形的干扰，形成误判。例如：两道耐磨带焊缝间的凹陷的菱角的反射波，焊缝粗大柱状晶界面的反射波，以及管体材质和焊丝材质声速不同引起的反射波偏折等。 　　1.2.3 距离―波幅（DAC）曲线的制作 　　在CSK-ⅢA试块上制作DAC曲线，为以Φ1mm标准反射体绘制.得到此时探伤仪的增益值。选用级别A级，此时判废线为DAC值，定量线为DAC-10dB，评定线为DAC-16dB，因为主要探测耐磨带横向缺陷，需要在各线灵敏度提高10dB 所以得到取值为判废线为DAC+6 dB，定量线为DAC-4dB，评定线为DAC-10dB。 　　图4 距离―波幅曲线 　　再用图4所示的对比试块，调节灵敏度，测定将波高由评定线升至定量线增加增益3dB。 　　1.3 探伤过程 　　共对加重钻杆耐磨带进行了超声检测。探伤时所使用的耦合剂为20#机油。探头在工件表面的移动方式如图5所示。探头的移动轨迹近似“之”字形，沿焊缝周向的移动间距为10mm左右；沿焊缝轴向的移动距离为110mm（2个跨距左右）。移动时探头左、右转动的角度约为10°～15°超声检测后。 　　k1探头为保证整个焊