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叶片进排气边缘曲线检测技术研究 　　摘要：本文对在叶片前后缘形状轮廓测量中，遇到的扭角过大出现测头余弦误差，产生的叶片边缘型线无法拟合检测难题，经过多次的测量比对数据分析，完善检测方案，从而解决了大扭角叶片进排气边缘曲线R的检测。 　　关键词：叶片前后缘 扫描 型面轮廓 　　Detection Technology of Intake and Exhaust Edge 　　Curve of The Blade 　　Cao Yang Chai Haifeng Li Chunmei Gao Jing 　　（AVIC Xian Aero-Engine （Group） metering center Co. Ltd， Shaanxi Xian 710021，China） 　　Abstract：In this paper， the shape of the blade trailing edge contour measurement， encountered twist angle is too large probe cosine error occurs， the resulting type line can not fit the blade edge detection problem， after many of the measured ratio of the data analysis， sound detection scheme， thereby solving the big twist angle blade edge curve R intake and exhaust testing. 　　Keywords： Around the edge of the blade； Scanning； Surface contour 　　0 引言 　　随着近几年的科研产品不断改进，不仅测量精度要求在提高，叶片叶型曲率变化也特别大，叶片前后缘形状也存在多元化，不但存在半径为R值圆弧型前后缘半径，同时出现了以 前后缘半径为代表的形状为椭圆形的前后缘半径，由于叶片前后缘形状厚度只有0.2mm左右，叶片扭角太大。 　　在传统的检测方法，由于受到检测技术的限制，只能采用半径样板进行前后缘半径比对测量，从而将三维的叶片分解成的二维截面。随着设计及检测技术的发展，设计和检测部门越来越多地应用三维造型软件来完成零部件的设计与检测，目前，通过三维造型软件将设计图数表UG数模导出数据，从数模中截取R形状数据做出各截面的理论图形在三坐标测量机对其型面轮廓进行逐点扫描，给出每个截面线R的实际轮廓形状，将R实际轮廓形状导入AutoCAD中，进行测量的R实际轮廓形状与理论图形比对，准确地反映了叶片前后缘半径的真实曲面状态。 　　图1 叶片进排气边缘示意图 　　1 叶片进排气边缘的结构及特点 　　在对生产单元转子叶片标准件的验收工作中，遇到了叶片前后缘形状与其它机种叶片不同之处：其它机种叶片前后缘形状为半径R值的半圆，通过检测R的大小可实现与理论半圆直径的尺寸比较；而新机种其前后缘半径形状为椭圆（R+0.05-0.03）。用边缘投影仪只能对叶片的三个截面的前后缘形状进行检定，而每个叶片要有十几个截面，针对这种情况，我们使用采取三坐标测量机常规扫描叶身型面，由于叶片前后缘形状厚度只有0.2mm左右，叶片扭角太大，出现测头余弦误差造成前后缘半径型线无法拟合，迫使检定工作无法进行，使叶片标准件的验收工作停滞不前。因无验收叶片标准，使得成品叶片无法交付。 　　图2 叶片截面型线扫描示意图 　　2 技术研究内容 　　针对上述前后缘形状遇到的检测难题，在对该类型叶片测量时，采用了两种不同的测量方法对叶片边缘进行了对比测量： 　　2.1采用样膏取模比对的检测方法 　　2.1.1使用设计提供的叶片数表UG数模导出数据，从数模中截取R形状数据做出各截面的前后缘形状理论图形； 　　2.1.2首先使用三坐标测量机根据理论数据，标定出叶片的每个实际截面线位置；用样膏在其截面上取模；利用万能工具显微镜对其型面轮廓进行采点扫描，给出每个截面线的实际轮廓形状；对每个叶片的十几个截面进行取模，每个截面采点扫描间隔为0.02mm采一个点，共采100个点，将各点连成曲线即为实际轮廓图形，将实际轮廓形状导入AutoCAD中，将测量的实际轮廓形状与理论图形进行比对，给出测量结果，验证前后缘形状符合（R+0.05-0.03）设计要求。 　　2.2采用坐标机三维CAD实体模型扫描的检测方法 　　2.2.1采用设计基准手动建立与设计相同的测量坐标系，将设计提供的三维实体CAD模型直接导入坐标机的测量程序中，使测量坐标系与三维实体CAD模型拟合，由于CAD模型中包含了叶片曲面任意部位的理论点信