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输油站内管线腐蚀穿孔控制 　　摘要：本文主要探讨了输油站内管线发生腐蚀穿孔这一现象的形成原因以及其控制对策。文章是以某地的多个输油站为例，分析研究了站内管线发生腐蚀穿孔的具体情况，并通过站内管线取样测试和分析来确定腐蚀穿孔的成因，最后提出了控制输油站内管线腐蚀穿孔的防治对策，以供参考借鉴。 　　关键词：输油站 管线 腐蚀穿孔 控制措施在最近一段时期内，某地的多家输油站都相继出现了管线泄漏的问题，经过检查发现是管道因被某些物质侵蚀后腐蚀穿孔而造成的，石油的泄漏不但造成了资源浪费，而其也为工作人员的日常管理维护工作带来很大麻烦。技术维修人员及时对管线漏油问题进行了简要处理，在保证输油站正常运行的基础上，对发生腐蚀穿孔的管线进行了分析研究。通过多次的研究与分析后，最终确定了导致管线发生腐蚀穿孔的主要原因是因为在管线的死油管段因长期没有流动，而使得其中物质受到影响而发生了侵蚀作用，使管道形成了小孔而造成石油泄漏。在明确了成因后，维修人员立即制定了处理应对方案，采取了控制措施，避免管线内再出现死油管段，以防止管线再次发生穿孔泄漏事故。 　　1、站内管线腐蚀穿孔情况 　　由于某地的多处输油站都出现了管线腐蚀穿孔事故，为了能够更全面的掌握事故原因，我们对这些输油站的管线都进行了细致的检查与分析。调查发现，其中一家输油站的管线发生穿孔事故的位置在过滤器的旁边，阀门的后面架空的管线底部，并且经工作人员描述，该位置已经发生了多次穿孔问题；而另一家输油站的管线发生穿孔的位置是在给油泵的入口处一段架空管线的底部，管道所呈现出的腐蚀穿孔孔洞的形状是椭圆性，孔洞周边有毛坯。另外，还有一家输油站也发生了管线穿孔事故，其位置是在装船泵房北侧的室外一段埋在地下的管线中。这样来看，管线的腐蚀穿孔位置都不在同一个位置，那么是什么导致了其形成了腐蚀穿孔现象呢？ 　　我们又对所有的穿孔管线进行了分析比对，最终发现了它们的共同点，即这些管线都是为输送进口原油而建设的，且出现穿孔的这部分管线很少被使用到，是属于一段死油管段，而发生穿孔的位置都在管线的底部，且曾多次发生穿孔，除了腐蚀穿孔的地方以外，管线的其他部分的壁厚是正常的。 　　2、站内管线取样测试及分析 　　为了能够进一步的确定输油站管线发生腐蚀穿孔的成因，我们对站内的管线进行了原油取样，并通过比较分析，来对样品做出了详细的检测与分析。具体的测试方法与测试结果分析如下所示： 　　2.1 站内管线取样测试 　　取样点选取在发生腐蚀穿孔位置的附近处，结合输油站场现场实际情况，在两个输油站现场取样。取出的试样为黄色的透明液体，含有少量杂质，该管段处为死油段且存在大量的水。为了考察管道输送的油品性质，分别在两输油站取样口取样。 　　2.2 测试结果分析 　　根据取样的实际情况来看，输油站开孔后取出的样品含有大量水，证明了发生腐蚀穿孔的最主要原因就是管道中出现了明显的油水分层。对取出的样品水含量进行分析，取样处管道内存留的积水已经达到了一定的数量。综合其他的测试数据，认为小孔腐蚀也正是输油站内管线腐蚀的最主要原因。 　　根据样品的化验结果可看出，输油站发生腐蚀穿孔事故处取得的油样中氯离子含量为27 803.9 mg / L，远远高于标准含量。根据孔蚀理论，氯离子是孔蚀的“激发剂”，而且随着介质中氯离子浓度的增加，孔蚀电位下降，使孔蚀更容易发生。另外，输油站事故处取得的油样矿化度非常高，矿化度高的水导电率高，加速了电化学反应，加快了腐蚀速度。且样品的化验结果中pH值为7.75，pH值在中性左右最易发生小孔腐蚀。 　　总之，从这次的样品测试中我们可以看出，造成输油站管线腐蚀穿孔的原因是因为管线原本是输送的原油，而原油中含有较多的硫，再加上这些管线都不是经常被使用到，因为成为了死油管段，使得管线在硫离子长期的作用下侵蚀成孔，从而引发石油泄漏。 　　3、控制输油站内管线腐蚀穿孔的对策 　　在确定了输油站内管线的破坏成因后，就可以采取有针对性的措施来应对这一问题，做好防护工作，避免管线再次发生腐蚀穿孔，影响输油站的正常运行。在此，笔者提出了几点对策建议，以供借鉴参考。 　　3.1避免死油段的产生，定期活动死油段。死油区是造成管道内腐蚀的最大威胁，如何减少并去除死油区至关重要，定期活动死油区是切实可行的办法。建议对长期静置的死油段进行收集或排放，定期清扫所积聚的腐蚀产物，缩短死油腐蚀管道的时间，有效控制管道内腐蚀。 　　3.2控制影响管线发生小孔腐蚀的措施有：由于的孔蚀多半是由于含有氯离子的介质引起的，应尽可能地降低进口原油中氯离子的含量，可以通过脱盐处理来实现；腐蚀介质中，金属阳离子与侵蚀性卤化物阴离子共存时，氧化性金属离子对孔腐蚀起促进作用，应尽可能降低进口原油中这些金属离子的含量，可以通过脱盐处理