碳纤维修复技术方案.doc

海南太平洋石油实业股份有限公司航空燃油管道碳纤维复合材料补强修复项目施工方案北京力强基业工程技术有限公司2010年8月1 工程概况1.1航空燃油管道基本情况：1.1.1 管道直径D：219mm；1.1.2 管道弯头名义壁厚t：10.0mm；1.1.3 直管段名义壁厚7~8mm；1.1.4 管材材质：20#钢；1.1.5 管材的屈服强度：235MPa；1.1.6 管材的抗拉强度：390MPa；1.1.7 管道内介质：航空燃油；1.1.8 管道内部温度：常温；1.1.9 循环载荷：0~1.8MPa；1.1.10 循环载荷频率：每4天循环一次；1.1.11 管道设计压力：2.4MPa。1.2 航空燃油管道实际腐蚀情况说明经检测，太平洋公司管道弯头存在两类腐蚀问题：.2部分弯头上有较多长度大于10mm的裂纹分布（如图2所示）；弯头处有细微裂纹，可以通过砂轮机打磨轻易消除（如图3所示）；弯头处有较深裂纹，用砂轮机打磨后，现场初步判断裂纹深度在1mm左右（如图4 图1 表面腐蚀缺陷图2 未打磨前弯头裂纹情况图3 细小裂纹可以用砂轮机打磨掉图4 较深裂纹打磨后的情况1.3 工程规模据初步判断，需要用碳纤维修复技术补强的弯头为20个左右。 2 修复材料性能指标2.1 碳纤维补强材料的性能指标指标单位数据总共层数层≥2固化时间小时2/25适用温度℃-30~85耐化学性pH范围2-12复合材料厚度(理论厚度)mm0.5/层环向抗拉强度　MPa 983轴向抗拉强度　MPa 558环向最大延伸率%1.51轴向最大延伸率%1.49环向弹性模量GPa75.9轴向弹性模量GPa35.6复合材料与钢之间剪切强度 MPa16.1 复合材料邵氏D硬度Shore D83专用修补剂拉剪强度MPa20.2专用修补剂压缩强度MPa49.6企业资质（详见附件）证书状态企业法人营业执照有税务登记证有组织机构代码证有专利证书 HYPERLINK "file:///F:\\Firmbase%20Engineering\\企业管理\\网站管理\\service\\piperepair.html" HYPERLINK "file:///F:\\Firmbase%20Engineering\\企业管理\\网站管理\\product\\patent.html" 发明专利号：ZL 200810118587.04、碳纤维修复方案4.1碳纤维补强技术方案确定4.1.1 不断供施工作业.1.2 设计依据：美国机械工程师协会标准ASME PCC-2-2006《Repair of Pressure Equipment and Piping》，对复合材料修复高压管道给出了明确的设计指导准则。详细计算方法请参考标准原文。4.1.3 根据以上要求和管道基本资料、管道实际腐蚀情况，采用6层碳纤维补强可以满足海南太平洋公司管道的实际补强需求。考虑到该缺陷属于裂纹型缺陷，裂纹的具体深度无法通过常规监测手段获得，为了防止个别区域存在穿透型裂纹对管道造成泄漏，采取安全裕度较大的设计方法。修复之后，可以达到如下效果（由于弯头回转半径较大，下文计算均按直管道计算公式进行计算，如果回转半径较小，可进行相应修正）4.1.4 假设弯头管壁缺陷深度为50%，补强6层碳纤维复合材料，弯头的最大许可操作压力MAOP可达16.1MPa左右，实际运行压力为1.8MPa，安全系数8.9倍。补强后爆破压力约为37.7MPa。图5 管壁缺陷深度为50%情况下补强效果分析4.1.5 假设管壁缺陷深度为90%，补强6层碳纤维复合材料，弯头的最大许可操作压力MAOP可达8.6MPa左右，实际运行压力为1.8MPa，安全系数4.8倍。补强后爆破压力约为29.1MPa。图6 管壁缺陷深度为90%情况下补强效果分析4.1.6 即使管道壁厚为0，6层碳纤维复合材料仍能承受10MPa左右的内压而不会发生垂直于复合材料界面方向的泄漏。即使管道壁厚为0，6层碳纤维复合材料仍能承担最大许可运行压力约为7.5MPa。安全系数4.2倍。补强后爆破压力约为26.9MPa。图7 管壁缺陷深度为100%情况下补强效果分析4.1.7 碳纤维复合材料的疲劳寿命、老化寿命可达50年以上。按照上述方案进行，由于修复后的管道不会再发生腐蚀，修复后的管道理论受命可达50年以上。由于裂纹型缺陷的特殊性，考虑到不确定因素的存在，本次修复后的管道安全运行寿命仍可达20年以上。4.1.8施工过程分为如下9个步骤：Step1 现场开挖Step2 管道表面清理Step3 钢管表面缺陷填平Step4 涂刷底漆Step5 粘贴碳纤维片材Step6 固化与养护Step7 复合材料硬度测试与验收