第三 数控加工编程方法1.pptxVIP

3.2 手工编程方法3.2.1 数控车床编程方法及编程实例1．数控车床简介 数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。主要是加工轴类、盘类等回转体零件的。数控车床(主轴位置分):立式数控车床(回转直径较大的盘类零件)卧式数控车床(轴向尺寸较长或小型盘类零件)通过数控加工程序的运行，它能自动完成内外圆柱面、圆锥面、圆弧面或非圆弧曲线轮廓面、端面和螺纹等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、镗孔、扩孔、铰孔等加工。此外，数控车削中心还可以在一次装夹中完成更多的加工工序，包括钻、铣、攻螺纹等。数控车床上的各种加工方法立式数控车床　 3.2.1 数控车床编程方法及编程实例数控车床(按功能分):经济型数控车床：属低档型，一般采用步进电动机和单片机控制，成本较低，车削精度也不高；普通数控车床：数控系统功能强，具有刀具半径补偿、固定循环等功能，可同时控制两个坐标轴，即X轴和Z轴，普遍应用于企业的实际生产中。车削加工中心：是在普通数控车床的基础上，增加了C轴和铣削动力头，有的还配备了刀库和机械手，车削中心除可以进行一般车削外，还可以进行径向和轴向铣削、曲面铣削、中心线不在零件回转中心的孔和径向孔的钻削等加工。数控车削主要适合对象:1.高精度回转零件2.零件廓形复杂或难于控制尺寸的回转体零件4.带特殊螺纹的回转零件(导程不一样)3.表面形状复杂的回转体零件 数控车削工艺处理: 1）选择零件或加工内容 2）数控工艺可行性分析,明确加工要求 3）确定工艺路线 4）工序详细设计 5）数控程序设计与调整 中 心钻外圆 左偏 粗车刀外 圆右 偏粗 车刀外圆 左偏 精车 刀精镗 孔刀外 圆右 偏精 车刀外 圆切 槽刀外 圆螺 纹刀粗镗 孔刀麻花 钻Z向 铣刀45端 面刀X向铣 刀球头铣 刀3.2.1 数控车床编程方法及编程实例2 数控车床编程中的工艺处理（1）对刀具、刀座的要求3.2.1 数控车床编程方法及编程实例（1）对刀具、刀座的要求尽可能使用机夹刀和机夹刀片，以减少换刀时间和对刀时间；数控刀具通过刀座作过渡安装在刀架上等。3.2.1 数控车床编程方法及编程实例（2）对夹具的要求液压高速动力卡盘 +X+XLd+ZOO3.2.1 数控车床编程方法及编程实例（3）坐标系统数控车床的机床原点定义为主轴旋转中心线与车床卡盘端面的交点；数控车床的工件坐标系原点一般选在工件的回转中心与工件右端面或左端面的交点上。（4）切入、切出方式及走刀路线的确定进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。退刀时，沿轮廓延长线工进退出至工件附近，再快速退刀。一般先退X轴，后退Z轴。（4）切入、切出方式及走刀路线的确定在确定走刀路线时，应在保证加工精度和表面质量的情况下，使加工程序具有最短的走刀路线。 如何实现最短的空行程路线和最短的切削走刀路线？ 1）合理设置起刀点将对刀点与起刀点设置在同一点第一刀：A→B→C→D→A第二刀：A→E→F→G→A第三刀：A→H→I→J→A对刀点与起刀点分离的空行程为A→B第一刀：B→C→D→E→B第二刀：B→F→G→H→B第三刀：B→I→J→J→B（4）切入、切出方式及走刀路线的确定2）合理设置换刀点 为了换刀的方便和安全，可将换刀点设置在离工件较远的位置处，但会导致换刀后空行程路线的增长，所以可以在满足换刀空间的前提下将换刀点设置在较近点，则可缩短空行程距离。3）合理安排“回零”路线 在安排“回零”路线时，应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量缩短，或者为零，以满足走刀路线为最短的要求。 （a） （b） （c）图3-6 粗车进给路线示例（4）切入、切出方式及走刀路线的确定4）确定最短走刀路线图（a）表示封闭式复合循环功能控制的走刀路线；图（b）为 “三角形”走刀路线；图（c）为“矩形”走刀路线。 ab粗加工（或半精加工）进给路线常用的粗加工进给路线。（图a)大余量毛坯的阶梯切削进给路线。(图b)双向切削进给路线 。(图c）精加工进给路线完工轮廓的连续切削进给路线。在安排一刀或多刀进行的精加工进给路线时，其零件的完工轮廓应由最后一刀连续加工而成 。各部位精度要求不一致的精加工进给路线。若各部位精度相差不是很大时，应以最严的精度为准，连续走刀加工所有部位；若各部位精度相差很大，则精度接近的表面安排同一把刀走刀路线内加工，并先加工精度较低的部位，最后再单独安排精度高的部位的走刀路线。 ←两种不同的进给方法→ 合理的进给方案 嵌刀现象 特殊的进给路线在数控车削加工中，一般情况下，Z坐标轴方