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对于超高压容器及管道检测简探 　　摘要：本文首先对于超高压容器和管道的相关特点作出了相关分析，然后从超声检测、表面检测以及声发射检测三个方面对检测技术作出相关的探讨。 　　关键词：无损检测；超高压容器；管道；表面 　　 　　一、超高压容器和管道的特点 　　（1）压力高，内外径之比小。超高压容器和管道的工作压力往往大于100MPa，其内外径之比一般小于0.6，因此其筒体受力特点不同于薄层壳体，由Lame公式可知，在内压作用下，超高压水晶釜处于复杂的三维应力状态。 　　（2）工作条件苛刻，材料的强度高，屈强比接近于1。超高压容器和管道一般采用高强钢材料，这类钢材对缺陷十分敏感，任何微小的缺陷都有可能导致裂纹扩展，在裂纹达到一定尺寸后会产生失稳扩展，引起爆破失效事故。这要求材料应具有一些特殊的性能，如横向力学性能好，断裂韧性高，回火脆性低，低周疲劳性能好和一定的抗应力腐蚀及疲劳腐蚀性能，在选择超高压锻件时应特别注意强度和塑性的合理匹配，在满足强度的前提下，尽可能提高材料的塑性和韧性，选择合适的锻造比，严格控制硫、磷含量。 　　（3）常在高温下工作。许多超高压容器和管道在高温条件下工作，如超高压水晶釜、超高压聚乙烯反应器和带蒸汽夹套管的乙烯输送管等。对超高压设备而言，由于筒体壁厚较大，内外壁之间存在一定温差。当筒体外部加热时，特别是在升温过程中内壁温度，使得内壁材料受到拉伸，外壁受到压缩，产生温差应力。 　　（4）应力集中对整体受力影响较大。单层超高压容器采用的结构有堵底和盲孔结构，堵底部位由于存在加工台阶而使其几何不连续，由此导致该部位存在较严重的应力集中；盲孔结构的应力集中相对较低，但由于超高压设备的应力水平高，其应力集中所产生的危害也是不能忽视的。 　　（5）大多数超高压容器和管道在低周疲劳环境下使用。大多数超高压容器和管道在低周疲劳环境下使用，如聚乙烯反应器、超高压水晶釜、等静压成形设备、超高压乙烯输送管等，由于设备的开停车、压力和温度的波动、管道的振动等原因，使超高压容器和管道内壁特别是几何尺寸不连续处容易产生疲劳；另外，处于应力腐蚀介质环境下使用的超高压设备，如超高压水晶釜，在高温高压氢氧化钠介质下运行，极有可能因碱脆而导致设备失效。 　　二、超高压容器和管道无损检测技术 　　1.超声检测 　　超高压容器筒体主要采用厚壁筒形锻件，其锻造工艺是先墩粗，后冲孔，再滚压，因而缺陷的取向比较复杂。锻件缺陷可分为铸造缺陷、锻造缺陷和热处理缺陷。铸造缺陷主要有：缩孔残余、疏松、夹杂、裂纹等；锻造缺陷主要有：折叠、白点、裂纹等。热处理缺陷主要有：裂纹等。从筒体外表面采用超声检测方法能够达到检测釜体内部缺陷和内表面缺陷两个目的。进行超声检测时，一般用直探头在外圆面和端面进行扫查，以探测体积型缺陷和与扫查面平行的面积型缺陷；同时用横波斜探头在外圆面进行轴向和周向扫查，以分别探测横向缺陷和平行于轴线的径向缺陷。由于超高压容器筒体的壁厚较大，纵波检测一般采用单晶直探头接触法进行扫查，检测可按照JB/T4730.3-2005的规定进行。对筒形锻件横向缺陷的轴向超声检测和内外径之比大于或等于0.8筒形锻件的周向超声检测，可按照JB/T4730-2005附录C的规定进行。然后由于超高压容器筒体内、外径之比通常小于0.6，因此JB/T4730.3-2005附录C不适用于超高压容器筒体的周向检测。超高压管道主要采用厚壁无缝钢管，一般采用穿孔法和锻轧法制造。穿孔法是用穿孔机穿孔，并同时用轧辊滚轧，最后用心棒轧管机定径压延平整成型。锻轧管常见缺陷与锻件类似，一般为裂纹、白点、重皮等。其中主要缺陷平行于管轴的径向缺陷（称纵向缺陷），有时也有垂直于管轴线的径向缺陷（称横向缺陷）。对于管内纵向缺陷，一般利用横波进行轴向扫查探测；对于管内横向缺陷，一般利用横波进行轴向扫查探测。按耦合方式不同，探伤分为接触法探伤和水浸法探伤。 　　2.表面检测 　　（1）外表面检测。对超高压外表面缺陷的表面检测比较容易实施，采用磁粉检测、渗透检测均可以实现对外表面缺陷的检测。对于铁磁性材料应优先采用磁粉检测，通常采用荧光磁粉，以提高检测灵敏度；现场检测时一般选用移动式和便携式磁粉探伤机，对工件进行局部或分段磁化；由于检测重点为工件表面缺陷，根据不同磁化电流的特性，通常选用交流电磁化以提高对表面缺陷的检测灵敏度。非铁磁性材料或由于结构形状等原因无法进行磁粉检测时，可采用渗透检测（推荐采用灵敏度较高的荧光渗透检测），检测灵敏度应达到高灵敏度级别。 　　（2）内表面检测。从超高压容器和管道基本结构和实际工作状况来看，在使用过程中，筒体内壁处于最危险的三向应力状态，以至于可能发生屈服或塑性流动。特别是因结构导致应力集中的部位（如台阶、退刀槽、螺纹齿根、管道弯头处等），容易出现疲劳破坏和应力