2010汽车冲压模具生产的规模化模具生产关键技术及管理.docxVIP

2010-03-10汽车冲压模具生产的规模化模具生产关键技术及管理规模化模具生产具有几个特征：产值较大；服务的客户多，项目多、标准杂；参与生产协作的企业多。冲压模具开发的一般流程是：冲压工艺设计－模具结构设计－泡沫型制作－铸件及标准件采购－机械加工－模具装配－模具调试。本文主要从汽车冲压模具生产的主要环节讨论支撑规模化模具生产的关键技术及管理。 冲压工艺知识库及智能化工艺设计 1．冲压工艺知识库 冲压工艺是冲压模具技术的核心内容，冲压工艺做得好坏直接影响到出件的质量和周期。长期以来，冲压工艺都依赖于经验，因此，即使是同一个零件在不同的人看来，都会有不同的工艺方案，而且在设计阶段往往还不好评价优劣，待到调试时已没有可比性。这种现象一方面说明工艺方案不具备惟一性，只有更好；另一方面说明这项内容缺乏可控的标准，质量没有保障。如何实现冲压工艺的控制和规范，在冲压模具技术中最为重要，要实现规模化生产首先要解决这个难题。对于汽车覆盖件冲压模具来说，一个车型大致有300～400个冲压件，按制件的特征分类大概几十种，每个制件中能够影响工艺的难点或特征点一般只有几处，因此，可以根据这样的特征分类建立知识库，应用KBE技术加上人工交互功能，开发基于知识工程的智能冲压工艺分析系统，依靠软件技术保证优化的、标准的工艺结果。这项技术应用可以打破经验的障碍，让稍有一些冲压知识的人就可以完成这些工作。图1所示为冲压工艺知识库模板的界面。图1 冲压工艺知识库模板值得一提的是，对冲压工艺分析的影响除了工艺经验之外，还有车身零件本身的设计问题。一项好的产品设计除了满足功能、美观等要求外，还应该考虑产品的制造工艺性和成本。实力较强的汽车公司一般都有自己的车身冲压工艺部门，其作用就是在车身设计阶段进行产品制造工艺性分析，并提供改进建议，如果是变形车设计，还会将以前的一些问题反馈到本次更改中。这样的车身模具开发难度也大大降低。相比之下，国内一些汽车车身设计中遗留的冲压工艺问题较大，一旦数模封版，更改的流程复杂、难度很大，既影响开发周期，也会留下质量隐患。因此，现代车身模具开发中，车身设计阶段的冲压工艺性分析越来越重要，也是掌控模具开发的重要环节。冲压工艺作为模具开发的前端技术要逐渐融入到汽车车身设计过程中，这个需求将促进模具企业与汽车公司、设计公司的战略联盟。2．冲压CAE辅助工艺分析CAE技术在冲压模具领域的应用是模具行业的一项重大技术革命。现在的冲压CAE软件基本上都是基于有限元理论开发的，国际上比较流行的软件有 AUTOFORM、DYNAFORM和PAM-STAMP等。随着CAE软件在模具行业的推广，软件的功能也在不断完善和加强，目前的软件能够完成拉伸、修边、翻边、整型和回弹（见图2）等全过程仿真计算分析。图2 回弹的计算分析结果冲压CAE技术的应用效果要发挥好它的几个功能：（1）建立基于CAE分析结果的冲压工艺评判标准体系，成为控制工艺的依据； （2）融合冲压工艺经验，将CAE分析与知识工程结合，成为优化冲压工艺的工具； （3）结合冲压调试的实际测量，为辅助调试提供参考依据； （4）基于CAE分析的工艺控制要有充分的裕度，提高对实际冲压条件的适用性。标准化、模板化的快速模具结构设计 随着CAD软件技术的发展，参数化三维设计在模具领域得到了广泛应用，目前在冲压模具领域应用的三维CAD软件有CATIA、UG和Pro-E等，这几种软件都具有较强的参数化功能。满足规模化模具生产的要求，提高模具结构设计速度、缩短设计周期是一个重要条件。依靠参数化设计软件，研究各类冲压模具的结构特征，开发模板化设计系统，可以减少重复的结构设计，显著提高设计速度。但是，由于模具结构设计的单一性，追求一个万能的模板化系统并不可行，但可以通过采用关联的标准化参数化局部典型结构，使模具的设计过程变成局部参数化结构的累积过程，通过软件布尔运算实现。模具模板化设计系统见图3。 ?图3 模具模板化设计系统模具结构设计是工艺的具体实现，传统模具设计流程中，同一制件的各序模具结构设计由不同的人完成，相互间的交流少，上一道工序的设计变更信息不能及时传递，而生产中由于工艺变更影响模具结构更改的情况时有发生，导致下一道工序实际上浪费大量时间在做无用功。对于一个确定的工艺，各工序之间是有相互联系的，如果将工艺间的联系在各序模具结构中也能联系起来，则可以实现模具设计中的各序并行。实现并行设计的关键技术是关联设计，现在一些软件的基于知识工程的模块系统已经能够帮助实现关联设计。通过关联设计，还可以实现近似零件的模具设计资源重复应用，缩短设计周期。 模具设计中的另一个难题是质量控制。单纯从模具开发的角度而言，基本不存在在现有模具上改进得到的可能性。那么应该经历“模具设计－实物验证－修改设计－正式