标定过程中的主要操作条件见表2.DOCVIP

常减压装置大负荷标定数据分析 周 超，吴晓江，曹 阳 （中国石油四川石化有限责任公司生产一部，四川 成都 611930） 摘要：通过对四川石化公司的常减压装置进行标定，考察了物料平衡、加热炉及主要设备的运行情况。发现了设计值和实际值之间的差距及高负荷下影响装置运行的瓶颈。常顶油收率和总拔出率可分别达到19.37%和76.04%，达到了设计要求。常压炉和减压炉的热效率分别达到93.75%和93.59%，优于设计值，同时综合能耗达到了337.70 MJ/t，远低于设计值，表明装置操作满足了设计要求。 关键词：物料平衡； 标定； 瓶颈； 高负荷； 生产优化 中图分类号：TE624 四川石化公司的常减压装置设计加工量为1 000×104 t/a，设计操作弹性为60%～110%，设计开工时数为8 400 h/a。装置主要由换热网络、电脱盐、闪蒸塔、常压炉、常压塔系统、减压炉、减压塔系统等部分组成[1]。 装置采用高速电脱盐技术，窄点技术优化换热网络，充分利用装置余热，加热炉设空气预热系统，降低排烟温度，提高加热炉效率，减压抽真空系统采用三级抽真空技术，其中第三级采用液环式真空泵[1～3]。 装置控制系统采用横河CS3000集散控制系统（DCS），并设置紧急停车和安全连锁保护系统（SIS）、先进控制系统（APC）及气体报警系统（GDS）[1]。 1 标定内容 装置标定的时间为2015年10月28日09:00~10月31日09:00，共72 h。标定目的是掌握装置高负荷生产的实际运行状况，各项指标能否达到设计要求，主要包括6项内容。 （1）考察装置加工量在1 190.5 t/h加工负荷时加热炉的实际运行能力和效果。 （2）考察装置加工量在1 190.5 t/h加工负荷时的物料平衡情况。 （3）考察装置原油泵、塔底泵、回流泵及各侧线机泵的运行能力。 （4）考察装置主要设备及仪表系统的运行情况。 （5）考察装置加工量在1 190.5 t/h加工负荷时工艺参数及产品收率。 （6）考察装置高负荷生产操作中存在的问题。 2 标定数据及分析 2.1 物料平衡及收率分析 装置标定的物料平衡情况见表1。 表1 装置的物料平衡和产品分布 项 目 设计值/t 标定值/t 设计收率/% 标定收率/% 原油加工量 85680 83337 常顶瓦斯 454.10 394 0.53 0.47 轻烃凝液 145.66 48 0.17 0.06 常顶油 14137.20 16143 16.50 19.37 常一线 5397.84 5003 6.30 6.0 混合柴油 22011.19 20218 25.69 24.26 减顶瓦斯 42.84 49 0.05 0.06 减顶油 162.79 57 0.19 0.07 混合蜡油 24110.35 21545 28.14 25.85 减压渣油 19218.02 19969 22.43 23.96 轻油收率 49.19 50.16 总拔出率 77.57 76.04 2.1.1 原油加工量分析 该次标定原油加工总量为83 337 t，标定总时间为72 h，折算原油加工量为1 157.4 t/h，装置设计负荷为1 190.5 t/h，装置标定运行负荷维持在97.2%左右，装置生产操作平稳。 2.1.2 轻油收率、总拔出率分析 （1）轻油收率分析 由表1可知，轻油（包括煤油、直馏柴油，常顶油除外）及减压蜡油、减压渣油的收率都低于其设计值，主要是因为装置设计是生产常顶石脑油，其终馏点控制在≤162.5 ℃，但在标定期间产品的终馏点控制在≤175 ℃。 标定轻油收率为50.16%，与设计收率49.19%基本吻合，常顶瓦斯收率为0.47%，比设计收率0.53%低。常压塔顶石脑油收率为19.37%，比设计收率16.50%高2.87%。混柴的收率为24.26%，比设计收率25.69%低1.43%。常压系统在原油加工量高负荷情况下，轻油收率达到装置的设计要求，柴油馏分的收率偏低[4,5]。 （2）总拔出率分析 该次标定总拔收率为76.04%，比设计收率77.57%低1.53%，从减压塔操作参数和各侧线抽出参数分析，减压塔塔顶的压力为2.6 kPa左右，略低于原设计值（2.7 kPa），拔出程度较高，减压炉出口温度为369.0 ℃左右，低于原设计值，导致进入减压塔的油品的汽化率比设计值偏低，同时为防止减压塔底油品高温结焦，塔底温度控制在335.0 ℃左右，低于原设计值365.0 ℃，使得减压渣油含有的少量低沸点馏分和蜡油馏分不能被深拔而保留在减压渣油馏分中，蜡油收率受到影响，温度和压力的综合作用使油品的汽