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低电压节能技术 低电压节能技术一览 当前主流的低电压技术分为三类： ?一、在线能量优化技术。在现运行电解槽上通过提高阳极电流密度、降低电压，研究利用富裕极距，节能挖潜。 ?二、新型结构阴极技术。改变阴极结构形状，减缓铝液流速和改善阴极电流分布，降低临界极距，大幅降低电压。 ?三、节能阴极方钢技术。改进阴极钢棒设计，减少阴极水平电流分量，改善铝液界面波动情况，降低临界极距，降低槽电压。 在线能量优化实践——电解槽型与电流强化空间分析 ? ?280KA电解槽在线能量优化规划 ?节能潜力研究与效益分析 ??——临界极距研究 传统阴极直流电耗预测 直流电耗预测汇总 几种技术典型指标对比 节能技术潜力 关于技术经济指标的说明 ?电流效率与氧化铝的质量关系密切，如果使用真正的沙状氧化铝，电流效率预期可以提高1.5%~2%。所以使用沙状氧化铝吨铝12000kWh的指标完全可以实现。 ?实践表明，无论哪种技术，都需要很好的磁场设计，差的磁场设计可能导致吨铝电耗上升150~300kWh。 ?采用昂贵的全石墨化阴极以其良好的导电率和导热率有利于高阳极电流密度(0.90A/cm3)的大型电解槽应用，但是由于国内阳极质量瓶颈使其优点难以发挥，反而不利于推行低电压技术路线。 ?以201技术为代表的新型结构阴极技术和在线能量优化技术的指标在焦作万方已经达到验证。 201技术特点 ?在当前的电解槽设计和工业生产情况下，3.7v的工作电压情况下，极距低于4cm，电流效率必然损失，新型阴极结构使得这种电流效率的损失大幅地下降，在计算极距3.6cm左右，电流效率依然可以保持90%以上。 ? ?由于阴极表面的阻尼作用，铝液流速减缓，从而带来了电解质蠕动的减弱，不利于碳渣分离和氧化铝扩散。 ?由于低电压导致的低热量收支（热流量），电解槽加强了保温措施。 关于电压定位 ?既然进行了内衬保温，电压定位一般应该低于3.8v，否则电解槽就要面临过热状态，各部分温度超出正常水平，危及槽寿命。 ?当然内衬保温材料材质、厚度、阳极电流密度、电解槽槽型及厂房通风情况都影响了电解槽的热平衡，好在路帮厚度具有相当的调整能力，微观的电压定位还在于技术经济最优化分析。 ?280kA电解槽伴随电流强度从285kA提升到300kA，侧部陶瓷纤维板厚度从3.0cm、2.5cm、2.0cm到1.3cm不断演变，坚持3.70v的设定电压不变。 关于启动后期管理 启动后期管理原则：速降电压、慢降温度、强化补偿 ?速降电压：电压降低比传统槽应该更快，一周降至4v以下，20天内达到目标设定（3.70v）；铝量小、铝水平低、到位早。 ? ?慢降温度：由于启动后期是一个受控的冷行程，炉邦伸腿的形成同时，由于偏析现象的存在，理论上分子比应该呈现自然下降趋势。 ?强化补偿：新启槽炉膛尚未完全形成，一般在半个月后又要面临大量换极干扰，一定要注意换极的电压补偿要充分，补偿电压与时间一般高于正常换极设定水平。 正常期管理 重点关注 ?运行设定电压差：10mv，10mv则冷，0mv则热 ?侧部散热孔温度：280 ℃（夏季） ?炉底钢板温度：90 ℃（夏季） ?阴极钢棒温度：250℃（夏季） ?多点炉底压降：290mv（三个月） 实施要求 ?关注热平衡坚持低电压 ?坚持低总高操作 ?更好的氧化铝质量要求 ?更高的现场操作质量要求 关注过热度 ?根据AB区散热机制分析，我们可以得出电解质过热度其实受制于电流、电压、内衬设计、技术条件、操作质量、氧化铝粒度和阳极质量等影响： ? ? ?理想的过热度应定位于5~10 ℃之间。高过热度条件的电解槽短期看有利于操作，但是不利于电解槽的长期稳定。有的管理者为了解决暂时出现的卡锤头、电解质粘等现象，采取上抬电压等手段，是电解槽运行在高过热度状态，不但损失电流效率和电耗，同时使电解槽难于形成稳定的炉膛。 结语 ?新型结构阴极技术是实现低电压技术路线的有效手段； ?采取了保温型内衬设计的201技术，从热平衡的角度而言必须定位低电压运行； ?同上原因，201在启动后期管理中，电压下降必须下将更快，否则对电解槽的热冲击将会有极大的危害； ?与传统槽相同，201电解槽同样需要良好的物理场设计和氧化铝质量； ?201技术同样要求更好的现场管理，同样需要结合各企业电解槽具体参数和市场情况进行更微观的技术条件优化组合，电流强度（或阳极电流密度）永远是最优先考虑的技术条件。 ?关注电解槽的阴极钢棒温度、炉底钢板温度、炉底压降等数据分析，检查技术策略，从而确保电解槽寿命。