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综述圆锥破碎机的故障排除 圆锥破碎机 / 序号 破碎机故障 原因 处理办法 1 破碎机过热 油泵磨损－供油不足 主轴和主轴衬套间的运转间隙不够。 油不能正常排出。 使用不当的破碎机衬板。 热物料或异常坚硬的物料引起破碎机过热。 偏心套部的顶面和碗形轴架下表面的间隙不足，油流不畅。 供油不足。 皮带张得过紧。 破碎机润滑用油不当。 10、无轴向游隙。 11、破碎机输出功率太大。 12、排矿口太小。 13、机架衬套顶部和大齿轮底部间隙不足。 14、下推力板与机架底盖之间的垫片太薄，以致“变位”移向中心油孔，导致主轴衬套润滑油减少。 15、主轴或者躯体上的润滑孔被污物或其他东西堵塞。 16、机架衬套陷进机架孔中或者机架内孔上部塌陷。 17、主轴衬套在偏心套薄边的顶部（该部位正好与大齿轮键相对）出现“塌陷”。 检查回油管中的油量是否准确。 以碗形瓦的下凹部为基准，检查碗形瓦和躯体球面磨损情况。躯体表面应光滑，无任何可见的凸棱。 检查从破碎机到油箱的排油管倾斜度（最小值1:12）清洗传动轴侧面的通风罩。 物料过多地在破碎腔下部破碎，导致过高的功率消耗。 按实际情况安装油冷却器。 保持碗形轴架和偏心套间的正确间隙。主轴衬套和主轴间油流截面最小处易于产生局部热点（要求间隙在3.2～6.4mm之间）。 检查安全阀是否因磨损、金属屑或弹簧窒塞而失灵，润滑油经旁路流回油箱。 重新调整皮带的张紧度。 改用合适的润滑油，建议使用极限压力润滑油。 10、重新调整轴向游隙（1.2~1.8mm）。 11、通常是由于给矿不当，给料中细矿太多，或排矿口调得太小。 12、排矿口不得小于的最小值。 13、油被截在机架衬套和偏心套之间；机架衬套顶部必须和机架顶部齐平。 14、不要用薄于0.8mm的垫片。 15、主轴上的竖直与水平孔以及躯体上的斜孔都要用高压空气吹干净。 16、机架孔必须恢复其原直径，既可通过机加工，也可通过手工磨。手工磨需6～8小时才能完成并且也只局限于有限的范围内，不免有些粗糙和不规则，但也是解决机架“塌陷”部位的一种有效方法。 17、人工磨去偏心套的“塌陷”部位，使机架衬套底部紧贴在机架内孔上，但不得强行将机架衬套到位。 2 破碎机甩油 碗形瓦表面磨损（躯体正常自传转速0～15转/分）。 碗形轴架密封环上部塞死，使躯体向上抬脱离碗形瓦。 油压高。 主轴过多地插入主轴衬套，导致运转间隙不当，在主轴上产生较大的摩擦力。 分料盘和分料盘托磨损过于严重。 在分料盘下卡住了板状的物料，撬起躯体。 油太冷。 破碎机负荷太小。 传动轴速度过高。 10、破碎机用油不当。油太粘。 11、破碎机透气情况不好。 12、碗形轴架上的油孔和通气孔堵塞，妨碍正常排油。 13、集油器排油软管扭结或堵塞。 14、集油器排油不够快，特别是油温低时。 15、排油管有污物或其他杂物堵塞。 16、主轴底下无油嘴或油嘴上的孔太大。 通常表现为躯体自转过快，重新刮研碗形瓦或更新碗形瓦，保证躯体与碗形瓦在外边缘接触。 通常由于止动键处在翘起位置，密封圈弹簧和弹簧孔四周堆积过多的粉尘，排料腔中堆满已破碎的物料，以致抬高密封环。必须拆开破碎机并彻底清洗碗形瓦。 油压过高，将躯体抬离碗形瓦。冷天起动是主要原因，油过冷或安全阀调整不当。 通常表现为躯体自转过快，一般是由于碗形瓦磨损或破碎机过热而躯体呈现“飞车”。 更换分料盘或用往分料盘托上焊几块钢板的方法加重，以实现适当的平衡。 减小给料尺寸。 在油箱中按油浸加热器，将油加热到27℃。 增加给料，负荷状态下，碗形瓦在外边缘接触；在轻负荷下，碗形瓦在内边缘接触。刮研或更换碗形瓦，同时，躯体球面可能也需要重新加工。 检查传动轴转速。 10、换成正确的油。 11、清理传动轴架旁边的通风装置。用高压空气吹净传动轴架上装通风装置的长芯孔。 12、拆卸并清理碗形轴架和碗形瓦上的排油孔和通气孔。 13、更换排油软管或处理排油管上的扭结或急弯。 14、往油箱另接一根排油管。 15、检查排油管，必要时清洗一下。 16、向制造厂家咨询正确的孔径。 3 破碎能力下降 由于下部磨损轧臼壁给料口变小，限制了矿石进入破碎腔。 破碎机运转速度低。 给料湿度太大，降低了破碎腔中物料移动的速度。 过大的板状物料在衬板顶上的给料口前面绷住了。 给料中含有大块的木头、树根、劈柴等碎片，使物料移动缓慢。 给料上限尺寸太大。 给料中含大量粘土。 给料分布不当，给料偏析导致细料给入破碎腔的一侧。 主轴断裂或有裂纹。 更换衬板或用气割将料口开大。 检查传动轴转速是否正确 湿度必须小于5％。 减小给料粒度。 给料中应不含这类杂物。 减小给