第六篇 系统失效分析.pptVIP

第6章 系统失效分析 当产品未能按照规定的要求完成任务，即产品发生故障或失效。产品的失效分析即对产品失效模式，失效原因进行分析。通常采用的分析方法为：故障模式、影响分析（FMEA）及故障树（FTA）分析。 FMEA始于50年代初。美国Grumman飞机公司首先把FMEA用于战斗机操纵系统的设计分析中。 FTA始于60年代初。1961年美国贝尔电话研究所的H.A.Waston提出，并将其用于“民兵”导弹的发射控制系统的可靠性分析。 FMEA与FTA在我国也受到了广泛的重视及应用，颁布了国家标准《故障树名词术语和符号》及《故障树分析程序》。 第6章 系统失效分析 1. 故障/失效 对于修复的产品来说，产品丧失规定的功能称为故障。 对于不可修复的产品来说，产品丧失规定的功能称为失效。 2. 故障模式 故障模式是指元器件或产品故障的一种表现形式，一般是能被观察到的一种故障现象。 例如：炮弹的瞎火、早炸，弹簧的折断，火工品的受潮变质等。 第6章 系统失效分析 3. 失效机理 失效机理是指引起产品或元器件失效的物理、化学变化等的内在原因。 4. 失效分析 在产品失效后，通过对产品的结构、使用和技术文件的逻辑性、系统性检查，来鉴别失效并确定失效机理及其基本原因。 5. 故障影响 故障影响是指故障模式会造成对系统安全性、战备完好性、任务成功性以及维修或后勤保障等要求的影响。一般分为：对自身、对上级及最终影响三个等级。 第6章 系统失效分析 6. 危害度 它是指对某种故障模式出现的频率及其所产生的后果的相应量度。 7. 检测方法 它是指在每个故障模式发生时的检测手段和方法。 8. 预防措施 它是指产品在设计、工艺、操作时应采取的纠正措施。 第6章 系统失效分析 FMEA实质是一种定性评价法，即使没有定量的可靠性数据，也能分析出问题的所在。 FMEA是从组成系统的最基本结构（零件和部件）可能产生的各种故障分析入手，逐级向上分析故障产生的影响，最终找出对系统的影响。它是由下而上的一种分析方法。 为了使FMEA用于定量分析，加入了危害分析，这就是所说的故障模式、影响及危害度分析（FMECA）. 第6章 系统失效分析 1、从产品设计（功能设计、硬件设计、软件设计）、生产（生产可行性分析、工艺设计、生产设备设计与使用）和使用过程中发现各种影响产品可靠性的缺陷和薄弱环节，为提高产品的质量和可靠性水平提供改进依据。 2、保证有组织地定性找出系统的所有可能的故障模式及其影响，进而采取相应的措施。 3、为制定关键项目和单点故障等清单或可靠性控制计划提供定性依据。 第6章 系统失效分析 4、为可靠性（R）、维修性（M）、安全性（S）、测试性（T）和保障性（S）工作提供一种定性依据。 5、为制定试验大纲提供定性信息。 6、为确定更换有寿件、元器件清单提供使用可靠性设计的定性信息。 7、为确定需要重点控制质量及工艺的薄弱环节清单提供定性信息。 8、 可及早发现设计、工艺中的各种缺陷。 第6章 系统失效分析 第6章 系统失效分析 第6章 系统失效分析 第6章 系统失效分析 第6章 系统失效分析 FMECA 作为故障分析的一种有力手段，在可靠性工作中发挥了巨大的作用，为了完成高水平的FMECA，注意以下几项 ： 1、时间性 2、层次性 3、灵活性 4、有效性 5、故障模式的完整性 第6章 系统失效分析 根据GJB1391-92《故障模式、影响及危害性分析程度》的要求，对弹药产品进行故障模式、影响及危害性分析，需要按如下步骤进行： 1、熟悉和掌握有关资料； 2、系统的定义 3、填写FMECA工作单 4、画危害度矩阵图 5、提交FMECA报告 第6章 系统失效分析 FTA是一种是60年代发展起来的用于大型复杂系统可靠性、安全性分析和风险评价的逻辑推理方法，它是研究系统的故障（或人们不希望发生的事件）与产生该故障的原因之间的因果关系。由上而下的找出的导致故障（顶事件）发生的所有可能的各种中间因素（中间事件），一直找到最基本原因（基本事件）。分析过程包括人为差错和环境因素的影响，并研究这些因素（事件）间的逻辑关系。 FTA表达直观，可用于系统可靠性的定性分析，也可以用于定量