毕业设计数控加典型铣类.docVIP

PAGE 28 第一章 数控加工概述 1.1 数控加工概念 数控加工就是将加工数据和工艺参数输入到机床，机床的控制系统对输入信息进行运算与控制，并不断地向直接指挥机床运动的电动机功能部件——机床的伺服机构发送脉冲信号，伺服机构对脉冲信号进行交换和放大处理，然后由传动机构驱动数控机床，从而加工零件，所以数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取，即数控编程。 1.2 数控编程及其发展 数控机床和普通机床不同，整个加工过程中不需要人的操作，而由程序来进行控制。在机床上加工零件时，首先要分析零件图样的要求、确定合理的加工路线及工艺参数、计算刀具中心运动轨迹及其位置数据；然后把全部工艺过程以及其他辅助功能（主轴的正转与反转、切削液的开与关、变速、换刀等）按运动顺序，用规定的指令代码及程序格式编制成数控加工程序，经过调试后记录在控制介质上；最后输入到数控机床的数控装置中，以此控制数控机床完成工件的全部加工过程。因此，把从零件图样开始到获得正确的程序载体为止的全过程称为零件加工程序的编制。 数控编程一般分为手工编程和自动编程两种，下面分别介绍： 手工编程 手工编程是指程序编制的整个过程步骤几乎全部是由人工来完成的。对于几何形状不太复杂的零件，所需要的加工程序不长，计算也比较简单，出错的机会较少，这时用手工编程即及时又经济，因而手工编程仍被广泛地应用于形状简单的点位加工及平面轮廓加工中。但是工件复杂，特别是加工非圆弧曲线、曲面等表面，或工件加工程序比较长的，使用手工编程将十分烦琐、费时，而且容易出现错误，常会出现手工编程工作跟不上数控机床加工的情况，影响数控机床的开动率，此时必须用自动编程的方法编制程序。 （2）自动编程 自动编程有两种：APT软件编程和CAM软件编程。APT软件是利用计算机和相应的处理程序后置处理程序进行处理，以得到加工程序的编程方法。在具体的编程过程中，除拟定工艺方案仍主要依靠人工方案外，（有些自动编程系统能自动确定 最佳的加工工艺参数），其余的工作，包括数值计算、编写程序单、制作控制介质、程序检验等各项工作均由计算机自动完成。编写人员只需根据图样的要求，使用数控语言编写出零件加工的源程序送入计算机，由计算机自动地进行数值计算、后置处理，编写出零件加工程序单，并在屏幕显示模拟加工过程并及时修改，直至自动输出数据加工纸带，或将加工程序通过直接通信的方式送入数控机床，指挥机床工作。 CAM软件是将加工零件以图形形式输入计算机，由计算机自动进行数值计算前置处理，在屏幕上形成加工轨迹及时修改，再通过后置处理形式加工程序输入数控机床进行加工。自动编程的出现使得一些计算烦琐手工编写很困难的或手工无法编出的程序都能实现。 1.3工艺分析与零件选择 1.3.1典型的数控铣加工应该有曲面，平面，孔，考虑学校工厂机床的实际情况和毕业设计的要求选择图形如下，在一球面上挖四个弧形键槽 1.3.2 根据图形分析知可用150*150*92的块状毛坯加工出如图所示的零件，先对毛坯进行热处理提高其加工性能，考虑到去除材料比较多为提高效率可用直径为20的球头刀粗铣出球体外轮廓，以及键槽口，保证加工键槽时的铣刀受力均匀。 球体粗糙度为2.1，查表知粗铣精度11~13，粗糙度50~12.5，半精铣精度8~11，粗糙度6.3~3.2。所以应安排精细铣，可用直径为6的球头刀在高转速低进给的加工情况下完成。 键槽可用直径为6的球头刀先粗加工外形，然后精加工，考虑到键槽底部和球底部的接触都没有圆弧过渡，应安排清根加工，用直径为8的平底刀进行加工。 上下面要求精度也较高也必须用精加工保证精度 下表面有四个孔，偏差为-0.3和+0.2安排直径为3的点钻定位——直径9.8的钻头粗钻——直径为10的铰刀铰即可保证精度。加工路线为热处理毛坯——加工定位面保证毛坯140*140*90.2——以侧面定位在平口钳上加紧——粗铣外球轮廓及键槽口——铣键槽——精铣球面，清根精加工键槽——精铣上下平面——预钻孔——钻孔——铰孔 第二章 数控程序的软件编制 2.1实体的构造 此零件比较复杂手工编程工作量大，计算繁琐，根据我们实际情况用cam生成程序，能节省很多时间和计算。本设计采用ug6.0编程。 打开ug6.0绘制零件的实体图形如下 2.2粗加工外球面 工件加工量大，采用直径为20的端铣刀进行初加工，毛坯为铝料每次吃刀量选5mm，转速1200转每分钟。 考虑到后面的键槽加工在这里把键槽的开口也铣出来以免后续的加工中使刀具受力均匀，减少对刀具和工件的破坏，加工后剩余的余量为2mm为精加工做准备。 其刀路图为 其加工结果图如下 2.3 键