第一节 机械加工工艺规程的制订.pptVIP

第一章机械加工工艺规程的制订;第一节 机加工艺过程的基本概念;机械制造工艺过程;机械制造工艺方法与分类;二、工艺过程的组成 ;例1：阶梯轴的加工(教材4页图1－1);例2：;2、安装——在一道工序中，工件每经一次装夹后所完成的那部分工序称为安装。;直接找正装夹（图1－2）—— 精度高，效率低，对工人技术水平高 划线找正装夹（图1－3）—— 精度不高，效率低，多用于形状复杂的铸件 夹具装夹（图1－4）—— 精度和效率均高，广泛采用 ;;;3、工位——工件在机床上占据每一个位置所完成的那部分工序称为工位。;4、工步——指在加工表面不变、切削刀具不变的情况下所连续完成的那部分工序。工步是组成工序的基本单元，一个工序可以包含一个或几个工步 在一个工步内，若有几把刀具同时加工几个不同表面，称此工步为复合工步; 5、走刀——同一加工表面加工余量较大，可以分作几次工作进给，每次工作进给所完成的工步称为一次走刀 ;综述：工序是组成工艺过程的基本单元，每一个工序可以包含一个或几个工步，每个工步通常包含一次走刀，也可以包含几次走刀，一个工序中可多次安装，或多工位加工。;6、 机械装配工艺过程;三、生产类型及其对工艺过程的影响：;单件生产：单个的制造不同结构和不同尺寸的产品，且很少重复。如：重型机器制造，专用设备制造和新产品试制;3、各类生产类型的工艺特征（见表1—2）;四、时间定额 ;2、组成：完成一个零件的一个工序的时间称为单件时间，包括： ;五、工艺过程的技术经济分析;;;;六、机械加工的经济精度; 加工误差与加工成本C成反比关系。用同一种加工方法，如欲获得较高的精度 ，成本就要提高；反之亦然。 ; 但上述关系只是在一定范围内才比较明显，如图1-10中之AB段。而A点左侧之曲线几乎与纵坐标平行，即使成本提高的很多，但精度提高得却很少乃至不能提高。相反，B点右侧曲线几乎与横坐标平行，即使工件精度要求很低，也必须耗费一定的最低成本。 ;;第二节制订机加工艺规程的基本原理;一、基准及其选择：;2、基准的分类;工艺基准 ?;工艺基准 ?;图1-13 c 支座零件第4工序（磨内孔、端面）;3、定位基准的选择;3.1粗基准的选择原则;2)合理分配加工余量的原则 ;3)便于装夹的原则  为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平整、光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其它缺陷，并有足够的支承面积。;3.2 精基准的选择原则;图1-16 主轴箱零件精基准选择;;3)互为基准原则：当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。 ;例2:如精密套，以外圆定位加工孔，又以孔定位加工外圆，从粗至精，多次反复加工。 ;4)自为基准原则：一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身作为精基准。 ;精光加工中余量极少且要求均匀时，只能自为如此.如：无心磨削、浮动铰孔、孔滚压等。;图1- 22 导轨磨削基准选择;5）便于装夹原则——所选择的精基准，应能保证工件定位准确、可靠，并尽可能使夹具结构简单、操作方便。;上述五项选择精基准的原则，有时不可能同时满足，应根据实际条件决定取舍。;二、毛坯的选择;;2、选择原则： 制造方法与种类相适应 例：铸铁铸造，锻钢锻压 零件的结构形状及尺寸大小 尽量采用精确毛坯的制造方法，如能选小余量的则不造大余量的 ;三、加工余量及其确定 ;①单边余量Z=│Aa－Ab│②双边余量Z双=│Aa－Ab│ Z过大：则工时、材料、刀具、动力、负荷浪费大，影响机床寿命和加工精度。 Z过小：去不掉表层缺陷和几何误差，甚至废品。 ;2、工序余量的影响因素;3、加工余量的确定方法：;四.工序集中和工序分散;⒈工序集中：工序中加工表面内容多。;2、工序分散：每道工序加工面少 ;;五.工艺分析 ;1)零件的结构工艺性:;表1-4 便于加工和装配的设计规则;表1-4便于加工和装配的设计规则（续）;图1-26零件结构工艺性分析示例;图1-26 零件结构工艺性分析示例（续）;图1-26 零件结构工艺性分析示例（续）;图1-26 零件结构工艺性分析示例（续）;图1-26 零件结构工艺性分析示例（续）;;制定工艺规程所需原始资料;六、制订工艺规程的原始资料与制订步骤: ; 6.机床设备与工艺装备的选择 正确选择机床设备很重要，它不但直接影响工件的加工质量，而且还影响工件的加工效率和制造成本。所选机床设备的尺寸规格应与工件的形状尺寸相适应，精度等级应与本工序加工要求相适应，电机功率应与本工序加工所需功率相适应，机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生产类型相适应。 ; 选用机床设备应立足于国内，必须进口的机床设备