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创新管理,完成鞍钢自主集成冷轧2130工程生产线 　　摘 要：为了满足鞍钢技术改造高起点地投入的项目目标，项目部自始至终贯彻创新理念，大胆引进开发新技术，创新管理，从“严、细、实”的施工管理要求出发，推行“工前三定位、工中三到位、工后三核位”三位一体的施工管理模式，提高工程管理水平，最终成功完成目标，完成了具有鞍钢自主知识产权的冷轧2130生产线项目，同时也荣获了多项奖项。 　　关键词：创新管理；过程控制；新工艺；社会价值 　　一、成果背景 　　1、行业背景。 　　冷轧板号称“钢铁产品中的工艺品”，该产品生产工艺复杂，对设备制作安装精度要求精，生产环境要求高，高品质的冷轧板生产一直是钢铁企业兵家必争的制高点，该类项目的施工也是各施工单位的技术核心，能否完成冷轧项目的施工某种意义上说也代表着一个施工企业精细管理的水平。通过冷轧2130项目的项目管理，引进新的管理、工艺手段，实现鞍钢高起点，低投入，快产出的改造目标。 　　2、工程简介。 　　冷轧2130工程主厂房建筑面积74400平方米， 基础为桩承式钢筋混凝土独立基础，多跨单层钢--钢管混凝土结构，厂房高度44米，彩色保温钢板围护，中空大玻璃板采光带，工程设备基础为桩承式箱型钢筋混凝土基础。设计年生产能力200万吨，产品设计规格为：宽1000～1980毫米，厚0.3～2.0毫米冷轧板。总投资人民币30亿元。 　　二、选题理由 　　由于冷轧板生产工艺要求生产线安装精度高，基础稳定，生产环境要求高等特点，项目部创新管理方法，引进和创造新的施工工艺，实现项目目标。 　　三、实施时间 　　小组相应制定了实施计划表，如下： 　　四、管理重点及难点 　　1、管理重点。 　　本工程创新管理的重点主要在新工艺的引进，管理工作的创新，工期控制、投资控制、安全质量控制等方面。 　　2、管理难点。 　　（1）技术难度大。 　　该生产线是鞍钢自主研发并投入使用的国内第一条宽幅冷轧生产线。其酸洗-轧机联合技术，退火、精整工艺技术，高效连续紊流盐酸酸洗技术，废盐酸再生工艺技术及冷轧控制技术，涵盖了目前国际轧钢核心技术，首次取代外方独自进行如此大规模机组的技术集成，设计、制造、安装及调试，质量控制环节多，关系复杂。该工程地处水泡区，为高含水率，中、低压缩性分层不均匀土质，另外设备运行要求精度高，所以控制设备基础和厂房结构不均匀沉降，是工程另一大技术难点。轧机、退火炉等大体积设备基础，混凝土一次浇注量在5000立方米以上，浇注时间长，冬季施工，环境温度低，这些对混凝土裂缝控制都提出了很高的要求。设备安装地脚螺栓设计采用预埋安装方式，埋设安装精度平面偏移全部控制在2毫米以内，螺顶标高控制在0～+5毫米内，质量控制难度大。63200平方米混凝土地坪一次成型，平整度要求在3毫米以内，质量高于国标标准，施工和操作难度大。高34.9米，长168.7米退火炉结构，节点采用高强度螺栓连接，位置精度要求控制在1.5毫米以内，标高控制在1毫米以内，安装要求精度高。退火炉容积45800立方米，焊缝长12500米，各种阀门1020个，要求整体试压，炉内加压100毫米水柱30分钟后，炉内压力不得低于10毫米水柱，检测精度要求高，保证气密难度大。厂房钢管混凝土柱，节点柱面相贯线精度要求高，控制难度大，高44米管柱内混凝土一次顶升施工，浇灌难度大。生产线全长1306米，主要设备控制轴线23条，为一类轧钢设备安装工程，长距离，多控制线，安装要求精度高，控制难度大。生产线板带在线长度3000多米，共有转向辊118 个，允许偏差正交度0.05/1000，水平度0.05/1000，中心线±0.3毫米，辊标高±2毫米，安装精度控制难度大。176吨轧机牌坊，宽4.75米、厚0.75 米、高10.5米，吊装作业受厂房高度限制条件下，进行卸车、平移、直立、吊装就位等多步复杂动作，操作难度大。 连退炉3万多米工艺管道，其中1万多米液压、润滑管道，设计要求管道内洁度达到Nas5级，技术要求高。26条工艺管道，466个节点，保证无交叉，综合平衡难度大。自动化系统采用SIMATIC TDC/UR 和S7-400控制设备，技术含量高。基础自动化采用ET-200远程控制站，控制设备分布广，工作量大。 　　（2）工期紧张。 　　工期紧、设备安装工程量大，设备总重量21050吨；主要设备包括一条酸洗--轧机联合机组生产线，一条立式连续退火机组生产线，二条重卷及重卷检查机组，二条包装机组生产线，施工协调难度大。 　　（3）投资有限。 　　为实现鞍钢改造项目低投入的目标，工程计划投资30亿元，远低于国内同类生产线投资规模。 　　五、管理策划及创新特点 　　1、管理模式创新。 　　我们在项目开工前深入调研，针对项目特点，项目