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压力容器无损检测技术选择与应用探究 　　摘 要:当前,现代工业迅速发展,这对压力容器产品的质量、使用可靠性和结构安全性提出了更高的要求。压力容器无损检测技术具有检测灵敏,且不破坏试件等优势,而被广泛的应用。下面,本文就压力容器无损检测技术的选择与应用进行探讨,分析其在选择与应用当中的一些问题,以为压力容器无损检测技术的实践应用提供参考。 　　关键词:压力容器无损检测技术 选择 应用 分析 　　中图分类号:TG115 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2011)08(a)-0110-01 　　 　　当前,压力容器的应用十分广泛,几乎涉足于工业生产的所有领域,且同人们日常生活关系密切。它是一种自身具有爆炸危险的承压特种设备,承受着低温、高温、腐蚀、剧毒、易燃、易爆介质的高压力,一旦发生泄漏或爆炸往往引发中毒、火灾、环境污染等重大事故,威胁社会的安定与人们的安全。由于压力容器存在着上述的特点,故在其设计、制造、安装及使用等各个环节当中,都必须进行严格的检测与控制,从而确保压力容器使用的安全性。压力容器实施控制的各个环节当中,无损检测技术是在不损伤被检工件的情况下,利用材料和材料中缺陷所具有的物理特性探查其内部是否存在缺陷,以及缺陷的位置、大小、性质的一种方法,因此无损检测技术对压力容器使用的安全性和质量的有效控制均起着重要的作用。那么,在实际生产中,压力容器无损检测技术是如何选择,又是如何应用的呢？这即是本文所要阐述的重点内容。 　　 　　1 压力容器无损检测技术的选择 　　1.1 无损检测技术种类 　　压力容器无损检测技术包括超声波检测、射线检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测等主要检测技术。 　　1.2 选择原则 　　在压力容器无损检测技术的选择中,存在争议的主要是超声波检测和射线检测两种方法。超声波检测和射线检测具有不同的局限性和特点,对于焊缝中存在的各类缺陷具有不同的敏感程度。射线检测技术对于夹渣、气孔等体积性的缺陷敏感程度较高,而对未融合、裂纹等面积性缺陷,只有在同面状缺陷相平行的射线照射下,才能将存在的缺陷顺利检测出来,而在同面状缺陷近似垂直的方向进行检测时,缺陷则很难被发现。一般情况下,超声检测技术对于面状缺陷是比较敏感的,只要声束同主平面垂直,厚度再小时,也可得到足够的缺陷回波,因此,对于面状缺陷来讲,超声检测技术的检出率是比较高的。在实践中发现,对于延迟裂缝这种情况,射线检测技术的检出率比较低,而对于横向裂纹超声检测技术亦不太敏感。因此,对于易产生横向裂纹和延迟裂纹的钢种,为确保缺陷的检出率,应进行超声波检测、射线检测相互复查的方法。从客观上来讲,超声检测技术和射线检测技术对于各种容器缺陷的检出率存在不一致性,这就使得在同时选用这两种技术对同一容器部位进行检测时,为了保证压力容器质量,两种技术所获取的检测结果,应以各自标准来加以评定,从而满足无损检测的合格等级。 　　 　　2 压力容器无损检测技术的应用 　　2.1 超声波检测技术的应用 　　超声波在同一均匀介质中传播时速度不变,传播方向不变,如果传播过程中遇到另一种介质,就会发生反射、折射、绕射的现象。制造容器使用的钢材可视为均匀介质,如果内部存在缺陷,则缺陷会使超声波产生反射现象,根据反射波幅的大小、方位,就能判定和测定缺陷的存在。压力容器的零部件和原材料超声检测的范围包括:压力容器复合型钢板、压力容器锻件、压力容器奥氏体锻件、压力容器钢板、高压无缝钢管及对高压螺栓件。而压力容器焊接的超声波检测范围包括:对不锈钢堆焊层的超声波检测、对钢结构压力容器焊缝的超声波检测及对镍、镍合金压力容器焊缝的超声波检测。由此我们可以看出,超声波检测技术的应用具有很广的范围,在实际的压力容器无损检测技术当中,属于应用较多的一种技术。 　　2.2 射线透照检测技术的应用 　　这种检测技术适用于压力容器接管或壳体、封头等对接焊缝缺陷的检测,射线探伤使用的设备包括:r射线源、X射线探伤机。它主要是利用射线透照在工件上,透射后的射线强度根据物质的种类、厚度和密度而变化,利用射线的照相作用、荧光作用等特性,将这个变化记录在胶片上,经显影后形成底片黑度的变化,根据底片黑度的变化可了解工件内部结构状态,达到检出缺陷的目的。它在实际的应用中,主要用于低合金钢、碳素钢、奥氏体不锈钢、镍及镍合金、铝及铝合金、铜及铜合金材料压力容器环缝及纵缝的缺陷检测。射线检测的优点是缺陷检出率高,直观,易定性、定量,检查结果可记录、可保存,鉴于以上的优点,射线检测也是在压力容器中应用最广泛的一种无损检测技术。 　　2.3 磁粉检测技术的应用 　　磁粉检测技术按磁化方法不同可分为磁轭法和轴向通电法。主要应用于对铁磁性材料表面及近表面缺陷的检测,包括钢管表面、高压紧固件、