可伐合金零件铣加工高效加工工艺研究.doc

可伐合金零件铣加工高效加工工艺研究 　　【摘要】本文针对可伐合金材料硬度较高、耐磨、不容易切削加工等特点，对可伐合金铣加工的加工工艺参数进行优化，总结出了高效的加工工艺参数。使可伐合金腔体的效率得到较大提升，刀具寿命得到延长，建立了较完善的可伐合金腔体高效加工工艺。 　　【关键词】可伐合金；刀具寿命；切削工艺参数 　　Kovar Parts Efficient Milling Process 　　DAI Ｘu－huiHＵＡＮＧ Ｃhun－lei 　　（The 41st Research Institute of CETC，Qingdao Shandong 266555,China） 　　【Abstract】Aiming higher Kovar alloy hardness,wearresistance,noteasy maching characteristics of Kovar milling maching process parameters are optimized,summed up the efficient processing parameters.This brings me to the Kovar cavity efficiency is greatly enhanced tool life to be extended,to establish a more perfect Kovar cavity efficient processing. 　　【Key words】Kovar；Tool life；Crtting process parameters 　　0前言 　　可伐合金材料是一种铁镍钴合金，由于材料耐磨性很好，具有较高的居里点和良好的低温组织稳定性，合金的氧化膜致密，容易焊接和溶解，具有很好的耐磨性和良好的可塑性，可切削加工，被广泛的应用于密封插头和继电器外壳等电子元器件的生产。但同时因为材料特性，加工过程中刀具磨损快，加工效率较低，本项目组几位同事通过长时间的加工经验总结和不断工艺改进，总结出了一套高效的加工工艺方案，本文以可伐腔体的铣加工工艺改进为例进行阐述。 　　图1可伐材料腔体 　　1难点分析 　　（1）刀具易磨损。腔体的材料选择的是4J29牌号的可伐合金，其中镍含量29%，钴含量为17%，材料硬度高，耐磨性好，加工过程中，刀具极易磨损，造成加工效率低，尺寸不稳定，毛刺较大，去除比较困难。 　　（2）尺寸公差严，小孔的直径尺寸Φ2±0.01mm，加工过程中，极易因为刀具的磨损造成尺寸超差，零件报废。 　　（3）加工使用刀具直径小。因为腔体圆角要求R1，腔体加工的最小刀具直径为2mm，侧面圆孔使用的刀具直径1.5mm，加工过程中极易引起刀具颤振，影响了零件尺寸精度和表面粗糙度，甚至造成断刀。 　　2加工工艺 　　针对可伐合金的材料特性和加工难点，笔者所在的工艺组主要通过对加工刀具的改进和加工工艺参数的不断优化，以及工艺路线的合理安排，通过大量的实际加工，积累了丰富的经验，主要从以下几点进行加工工艺改进，从而提升了加工效率。 　　2.1材料退火热处理 　　由于可伐合金的材料特性，在加工前对材料进行退火处理，加热至860°C，保温1小时，然后升到1000°C，保温一小时，随炉缓慢冷却。有效的降低材料硬度，减小了加工过程中对刀具的磨损。 　　2.2加工刀具的选择 　　为了提高刀具的耐用度，减小刀具的磨损，增加加工效率，我们主要从以下几个方面选择刀具。 　　（1）刀具的材料：应选择具有高硬度、高抗弯强度和韧性、耐磨性好、热硬性好、工艺性好、散热性好的材料，材料基体采用硬质合金。刀具涂层选用耐磨性好的金刚石涂层，增加了刀具的耐磨度，减少了换刀次数。 　　（2）刀具几何参数；刀具采用了40°螺旋角，螺旋槽抛光处理，既保证了排屑充分，又提高了刀具强度和刚度。不等分齿形的设计，减小了切削过程中刀具振动，使切削更平稳，减小了加工过程中刀具磨损。 　　图2刀具结构图 　　2.3提高刀具寿命的方法 　　将可伐腔体的加工过程分为粗、精加工两个过程，图1所示腔体粗加工时，选用了直径Φ10，Φ4的刀具进行铣外形和挖腔粗加工 ，Φ2的刀具进行清角处理。本腔体加工难点主要集中在Φ2刀具的清角处理和侧面孔的加工，由于刀具直径小，加工过程中极易出现刀尖破损。刀尖破损是冲击、机械疲劳和热疲劳综合作用的结果，刀具的径向跳动量是不容忽视的一个重要因素，为了减小刀具的径向跳动，主要从刀具的选择、装夹、合理的下刀方式和合理的加工工艺参数的选用等几个方面采取了如下措施： 　　（1）采用不平衡度为0.1gmm的刀柄。 　　（2）装夹刀具时，在保证正常使用的情况下，尽量缩短刀具的