基于ANSYSLSDYNA落锤冲击装载机FOPS过程模拟分析.docVIP

基于ANSYSLSDYNA落锤冲击装载机FOPS过程模拟分析 　　摘要：利用LSDYNA软件对落物冲击装载机FOPS的过程进行了动态模拟分析，通过在ANSYS中建立有限元分析模型，讨论网格划分过程中FOPS各部分单元类型的选择，分析了约束及载荷的施加方法和应用LSDYNA进行模拟分析的优点，经落锤冲击试验得出由冲击力引起的FOPS各部分的变形量和冲击过程中FOPS各部分的应力值。试验结果表明：当落锤下落时，冲击产生的能量达到国标规定值，FOPS各部分变形量中的最大值是43.9 mm，没有侵入到DLV；冲击过程中FOPS各部分应力的最大值为635 MPa，远小于顶板考虑了应变率效应后的动屈服极限和断裂极限，满足国际标准的要求。 　　关键词：FOPS；冲击载荷；模拟分析；ANSYS/LSDYNA 　　中图分类号：U469.6文献标志码：B 文章编号：1000033X（2016 　　0引言 　　在工程现场，工程机械通常面临落物冲击的危险。FOPS（fallingobjects protective structures）即落物保护结构，通常安装在工程车辆驾驶室顶部，当驾驶室顶部遭受冲击时，能对驾驶员提供保护。当FOPS遭受冲击时，其变形不能侵入DLV（挠曲极限量），否则驾驶员将会有生命危险。 　　基于对各种车辆事故的相关分析，驾驶室极限变形是对驾驶员造成致命伤害的主要因素。因此，众多专家学者对FOPS的安全问题做了大量的研究，沈玉凤等推导了FOPS在弹性变形阶段和塑性变形阶段的变形计算公式，并以TY320推土机为例计算了FOPS弹塑性变形量[1]；冯素丽等对土石方机械FOPS的吸能特性进行了研究，认为冲击过程的能量吸收主要是依靠顶板和顶板下方加强筋的塑性变形；邵明亮等研究了工程车辆FOPS薄板的撞击动态响应，建立了撞击中心的最大位移量的数学模型；江建等对百吨级工程车辆FOPS 遭受落锤冲击进行了动态仿真[2]；王继新等对落锤冲击小型装载机FOPS的动态响应进行了研究[3]。 　　装载机作为一种用途广泛的土石方施工机械，但对其驾驶室FOPS的研究相对较少。因此，本文以CL958装载机为例，对落物冲击装载机FOPS的过程进行动态模拟分析；通过落锤冲击试验验证装载机FOPS的安全性，为装载机FOPS的结构优化提供新的视角。 　　1FOPS的抗冲击性能要求及试验规则 　　装载机在工作过程中可能受到各种各样的物体冲击，而不同物体下落冲击产生的能量却很难用同一种方式表示[4]。国际标准组织对此做出了硬性规定：FOPS能经受住落物冲击产生的能量值大于等于11 600 J，同时不能被穿透。 　　对FOPS进行落锤冲击测试，应当符合以下原则。 　　（1）标准落锤的结构如图1所示，把标准落锤竖直放于FOPS上方，小端朝下。 　　（2）标准落锤的小头应完全在DLV的竖直投影中，且保持直立于FOPS的正上方。 　　（3）落锤接触FOPS顶部的瞬间，必须完全落在接近小端半径的圆周内，即落锤下落过程中要保持竖直状态。 　　（4）落锤起始下落位置的高度随其质量的变化而变化，但下落产生的能量应大于等于11 600 J。 　　（5）经过落锤撞击后，若FOPS任一部位的变形量未侵入DLV区域，同时FOPS未被穿透，则FOPS的抗冲击性能被判定为合格，反之则为不合格。 　　2ANSYS/LSDYNA软件简介 　　由于ANSYS/LSDYNA适用于处理动力学问题，使其在当今计算机分析技术飞速发展的大环境下，成为了人们普遍使用的显式有限元分析程序。其中LSDYNA的显式算法尤其适用于解决诸如工程车辆FOPS遭受落物冲击等触碰问题。 　　LSDYNA的显示时间积分采用中心差分法，此时t的加速度为 　　ANSYS程序拥有十分突出的前、后处理功能，而LSDYNA程序对触碰问题进行动力学分析时，能有效发挥其长处。在本例中将这2个程序的优点集合起来，首先在ANSYS中建立FOPS的模型，继而在LSDYNA程序中对受落物冲击进行显式求解，最终在LSDYNA程序的后处理软件LSPREPOSTD中得出结果。 　　3FOPS有限元模型的建立 　　3.1模型简化 　　CL958装载机的驾驶室安全保护装置被设计成整体式的结构，而FOPS的功能主要是承受来自顶部的冲击。FOPS遭受冲击后的变形量既不能侵入驾驶员的DLV，也不能被落物击穿，同时满足这2点才能起到保护作用。FOPS能够抵御落物冲击保护驾驶员，很大程度上是靠驾驶室上部的顶板、顶梁和立柱，忽略几乎不起作用的底部梁可节省大量计算时间。基于上述原则，在ANSYS中建立三维简化模型，如图2所示。 　　3.2材料模型、网格划分以及约束 　　因为落锤击中FOPS后会使其产生一定的塑