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基于网络通讯数据采集 　　摘要：本文介绍了如何用数据采集器与PLC进行通讯，利用工业通讯网络来将采集器采集到的现场模拟量信号传至PLC中进而实现现场模拟信息在操作站组态画面中实时显示的方法，详细介绍了这种方法在大量模拟量采集过程中的优越性并给出了应用实例与通讯实现的方法。 　　关键词：数据采集器；模拟量； Modbus通讯 　　1、引言 　　在炼钢炉上料系统中，要求采集炼钢炉炉底、炉基、炉身温度，以及氮气温度、气密箱温度、气密箱进水温度、气密箱回水温度等共一百多个模拟量，以供工艺监控。 　　这种情况下，采用常规方法即选择AI模块实现数据采集时，需要大量AI模块，不仅成本高，也给现场施工人员加大了工作量并且耗费了线缆，给日后的维护工作带来不便[1]。 　　鉴于上述弊端，本文介绍另外一种方法来实现上例中的数据采集。那就是现场就近安装数据采集器，然后再利用通讯网络让采集器与PLC通讯，这样只需要一根通讯线缆即可将现场模拟量送入PLC中，实现模拟量的监控，不仅节省了大量AI模块的费用，而且只要一根通讯线去控制室，节省了大量的电缆，减少了敷线的施工量，节约了成本，也便于现场维护。 　　2、工程设计 　　数据采集器的种类众多，与PLC的通讯方式也不只一种[2]，本文介绍STC-1XX系列数据采集器通过Modbus协议RTU模式与S7-200 PLC通讯实现上述炼钢炉的模拟数据采集的设计步骤。 　　2.1现场硬件配置 　　（1）、选择数据采集器：现场186个热电偶测温量，选择集成8路热电偶温度测量的STC-117模块24块；44个PT100测温量，选择集成8路PT100温度测量的STC-106模块6块；132个压力流量，选择集成16路AI的STC-103模块9块。控制室PLC柜中配置一块S7-200CPU，选择S7-226。 　　（2）、将现场模拟量信号接在相应采集器的各路输入信号端。 　　（3）、CPU及各采集器的设置：首先设置S7-226的通讯接口（这里选择用CPU的port 0作为Modbus通讯口所以设置port 0为自由口协议），然后在STC 的ADDRESS处按照二进制计数法设置各个STC的地址（设置13块STC-117地址依次为1，2，3….13；设置STC-106块地址为14；设置2块STC-103地址为15，16）。 　　（4）、连接CPU与STC之间的通讯线： 　　S7-200通过Modbus连接STC系列产品的接线方法：S7-200的自由口端3针接STC数据采集器的A/RD，自由口端8针接STC数据采集器的B/RD [3]： 　　2.2 S7-200中通讯程序的编写 　　控制器能设置为两种传输模式（ASCII或RTU）中的任何一种，在配置控制器的时候，同一Modbus网络上的设备必须选择相同的传输模式和串口参数，STC-1XX系列数据采集器支持标准Modbus RTU协议，与S7-226进行RTU模式的Modbus通讯。 　　在S7-200PLC中，Modbus-RTU的通信可以通过专用指令进行，PLC可以自动生成响应帧【2】。STEP7-Micro/WIN V3.2以下版本中没有Modbus指令库文件，所以用这类软件编程前要先安装Modbus通讯指令库。安装指令库文件后在库中可以找到Modbus Master Port0指令库。 　　然后在STEP7-Micro/WIN中编程，程序中编写通讯初始化指令和站的通讯指令，实现200PLC与18个数据采集器的通讯，将采集器中的模拟信号存入VB100起始的存储区中。 　　2.3组态画面中的显示 　　用WinCC组态软件中的OPC通道来连接PLC中的变量。首先在PC机上安装PC-ACCESS软件作为PLC与WinCC连接的中介，即在PC-ACCESS中自动加入所选PLC中的所有变量，在WinCC中选择OPC通道将PC-ACCESS文件中的变量送至WinCC，从而实现现场模拟量在组态画面上的实时显示。 　　3、结语 　　工业网络通讯技术日益成熟，给控制系统的设计带来越来越多的便利，工业控制系统也因而表现出更为灵活的组合，因此，怎样最大限度地发挥网络通讯的优势来经济可靠地实现控制要求成为众多系统设计者追求的目标[4]。本文利用Modbus实现数据采集器与PLC的通讯，完成模拟量的采集。在达到控制要求的前提下利用通讯网络大大减少了工程施工量，节省了大量线缆，保障了更经济地完成控制系统的设计。 　　参考文献 　　[1] Zhang Q N ， Huang T ，et al. A case study of sensor data collection and analysis in smart city ： provenance in