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大型油罐地基沉降加固研究 　　摘 要 50000m3油罐直径Ф60.0m，高19.35 m，罐底板面积2800.00m2。储罐在储存运行过程中，出现了不均匀沉降，罐底板变形超标，并有基础环墙倾斜等现象。致使储罐不能正常使用。文章通过成功范例，分析了不均匀沉降的成因；研究制定了加固对策。对施工工艺进行了总结，内容涵盖了成孔机具、灌浆工艺、测量手段等。经过整套工艺方法的实施，凹陷地基得到了抬升；罐底锥度由原来的不足8‰抬升至23‰。油罐消除了安全隐患。符合使用要求并通过了多年的运行考验。 　　关键词 大型油罐；不均匀沉降；灌浆加固；抬升；基础环梁 　　中图分类号TE8 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2014）118-0078-02 　　1 基本情况及问题的出现 　　罐体为圆柱形钢制浮顶油罐。罐体高19.35m，油罐容积为50000m3，安全储存油位的最大高度16.50m，极限高度17.50m。钢制罐基础为圆环形钢筋砼墙，直径为Ф60m，厚500mm，高2200mm，地平面以上高度为700mm，地下埋深1500mm。钢制罐底板以下基础和地基结构分别为100mm厚沥青砂、300mm砂垫层、1400mm碎石土垫层、400mm碎石砂垫层和沉管碎石桩复合地基；地基地层大致分为粉质沙土和粉质粘土。其中局部有较多薄层的淤泥质粘土和淤泥质粉质粘土，呈软塑～流塑状态。 　　油罐建设前该地基处理工艺是沉管碎石桩，选用的桩径Ф400?L，桩长13m，桩间距有两种：一种是在罐地基Ф30m内，桩间距为1.00m；另一种是在罐地基Ф30m外，桩间距为1.10m，以圆环形式布置。 　　油罐运行3年后开罐检查发现罐底板浮空严重；罐底板腰周凹陷变形超标致使单盘浮顶排水口相对抬高，造成排水不畅。如继续运行，罐底板会受拉开裂。 　　2 沉降原因分析 　　原地基土含有多层淤泥质粘土和淤泥质粉质粘土，含水量高；软塑状态。厚薄不均匀，排水固结缓慢。罐体建设前的地基处理是采用沉管碎石桩。施工质量局部存在严重缺陷，现象为罐中心地面隆起1.40m，地基土严重扰动；孔隙水压力消散缓慢。油罐运行后，随着不断增加荷载，地基土缓慢排水固结，同时罐底不断下沉，并出现罐底板皱褶现象。冗余量的钢板会产生受拉、剪变形，罐体存在隐患。需要及时消除，才可以满足使用要求。 　　3 加固对策 　　3.1 研究方案 　　鉴于该罐基础的下降情况和钢制罐体构造，对方案确定如下：1）先在砼环墙外侧对地质土层较弱的部位采用静压灌浆的加固方法，对环墙的最低点部位限制沉降，尽可能限制沉降的差值；2）罐底部中心区域钻孔直径φ8cm。下入袖管阀式灌浆管，逐一按段分层静压注浆，浆液使土体充挤密实然后上顶抬升，罐体底部锥度达到使用和设计要求；3）在钢制罐底部划分3道圆形环线作为静压注浆的成孔轴线，对罐底土层挤密注浆加固，使罐体地基土体抬升。随着灌浆量的增加钢制罐底板下沉凹陷部位逐步修复。 　　3.2 灌浆目的 　　目的是增大砼环形墙基础碎石层的刚度，满足基础底部压力向外扩散作用，消除侧向边界因为挤压外移形成碎石垫层的松散；加固钢制罐基础深部软弱区域，改善淤泥质粘土层的整体强度，降低沉管碎石桩柔性桩的特性，有助于环形墙体基础不均匀沉降的稳定，同时还可以降低砼环形基础的两端沉降绝对值。 　　3.3 加固方法 　　注浆采取袖管法。此方法有降低钢制罐体底板钻孔小的优点，并能按段、反复灌入的特点；此工艺方法与设备构造在施工中无需在钢制罐体钢板壁上另开切口，同时也不需提高罐的浮顶盘。此工艺方法不需要改变钢制罐体的构造；也无需增加投产期间的运行成本费用，降低了投资的重复性。 　　3.4 灌浆加固原理 　　原理是以水泥作为主要灌注固结材料，将一定量的注浆压力按层、分段注进需要加固的软弱地层中，注浆液体先压入土体充填、挤压密实。逐步将注浆量和注浆压力提高，灌浆土层顺较弱应力界面首先劈裂，灌浆液体继而在土体中扩展渗透。将呈板体状、条根状不规则浆液凝结体；使地基土割划成骨架，挤压密实地基土，提高地基土体的压缩模量，起到加固地基降低下沉变形、提高地基承载的能力。在注浆过程中，注浆量和注浆压力是地基土抬升关键因素。根据抬升量的多少来控制注浆量和注浆压力。 　　3.5 施工工艺 　　1）钻孔机械是根据作业空间和地质结构特殊定制的专用设备，钻机外轮廓最大尺寸35cm；2）搅拌机采用体积小的圆桶搅拌式，造浆速度快；场地清洁，材料浪费少，搬动灵活；3）液压撑顶设备是对罐浮顶少许抬起和降落时的专用设备，它有3个支撑点进行液压升降，施工中操作方便，符合该罐体作业空间。起到事半功倍的效果；4）灌浆管30cm设一个出浆阀。能反复数次灌注，注浆管外径尺寸Ф53mm。注浆内管可以对灌浆出浆管段随意滑动并且注浆管上下