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大管棚超前支护在隧道洞口施工中应用 　　摘要：隧道进进洞采取超前大管棚施工，通过对其监控量测结果进行分析，总结了超前支护技术在通过软弱围岩时的作用。 　　关键词：大管棚；超前支护；效果评价 　　中图分类号：[TU997] 　　文献标识码：B 　　 　　1、工程概况。某设计为上下分离式4车道高速公路隧道，左线全455(明洞20)米，右线全长470(25)米，按新奥法设计施工。隧道左、右洞进口属浅埋地段，最薄覆盖层分别为2-20米，3-18米，地表冲沟发育，左右洞暗洞洞口5米范围内为松散碎石土，稳定性极差，左洞浅埋地段50米，右洞浅埋段70米，岩性除进口段部分为松散碎石土外，均为元古界强一弱风化片岩，灰一灰黄色，松散结构，岩体破碎，节、片理极发育，围岩稳定性差。地下水为裂隙水，接收大气降水，沿裂隙渗入洞内，施工中在雨季时洞内有明显滴水或线状流水。设计采用φ89mm大管棚对洞口段软弱围岩一次性超前支护，沿隧道衬砌外缘一定距离打入一排纵向钢管，向管内注浆以固结软弱围岩，充填钢管与孔壁之间的空隙，使管棚与围岩固结紧密，以提高钢管的强度。开挖后架设拱形钢架支撑，形成牢固的棚状支护结构。 　　 　　2、施工工艺 　　 　　2.1施工顺序 　　2.1.1明挖至暗洞里程桩号 　　2.1.2按设计坡比开挖仰坡，并完成边仰坡锚喷加固及洞顶的排水工作 　　2.1.3按设计尺寸及位置埋设好导向管，施工混凝土护拱，打入管棚，注浆。 　　 　　2.2管棚施工工艺流程(见图1) 　　 　　2.2.1完成明洞开挖及边仰坡的加固后，在明暗洞交接处准确测量定出护拱3榀工字钢位置，架立内外模板，完成护拱混凝土的浇筑。在浇筑之前，将导向管(φ108mm)按照外插5度的角度固定在工字钢上，并做好密封工作，防止混凝土进入导向管。 　　2.2.2管棚参数 　　大管棚采用φ89mm热轧无缝钢管加工制成，壁厚5mm，节长4m、6m；管眼直径12mm，间距15cm，按梅花形交错布孔以加大浆液的渗透能力，管头加工成锥形以便于送入。管棚布设在129度的隧道拱顶，每根钢棚之间的横向间距为40cm，钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm，为确保接头质量，连接好后，用电焊将接头满焊。接头要求在隧道纵向同一横断面内的接头数不大于50％，相邻钢管的接头至少需错开1m。为防止浆液倒流，每根管棚尾部均焊有止浆板，止浆板采用2cm厚钢板制作，中间钻有φ20mm带有螺纹的孔，以备注浆时用。钢管施工误差要求径向不大于20cm。钢花管示意图(图2)。 　　 　　2.3施作混凝土护拱 　　2.3.1混凝土护拱作为长管棚的导向墙，护拱在明洞轮廓线以外，紧贴掌子面施作，护拱内埋设3榀工字钢支撑，工字钢之间用钢筋连接成一个整体。 　　 　　2.3.2孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角的准确度直接影响管棚的质量。用全站仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；用水准仪配合坡度板设定孔口管的倾角。孔口管牢固焊接在工字钢架上，防止浇筑混凝土时产生位移。 　　2.3.3架立混凝土内外模完后浇筑护拱。 　　 　　2.4搭钻孔平台安装钻机 　　2.4.1钻机平台可用方木和钢管脚用架搭设，平台应一次搭好，采用一台钻机由高孔位向低孔位对称进行，可缩短移动钻机与搭设平台时间，便于钻机定位。 　　2.4.2平台支撑在预留的核心土上，连接要牢固、稳定。防止在施工时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移等影响钻孔质量。 　　2.4.3钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。用全站仪、挂线、钻杆导向相结合，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。 　　2.5.1为便于安装钢管，钻头采用φ100mm。 　　2.5.2岩质较好的可以一次成孔，钻进产生坍孔、卡钻现象时，需补注浆后再钻进。 　　2.5.3为避免钻杆太长，钻头因自重或遇到孤石钻进方向不易控制等现象，开钻时上挑角度将其控制在外插角5度范围之内，并随时用测斜仪量测角度和钻进方向；根据钻机钻进的现象及时判断成孔质量，并及时处理钻进过程中出现的事故。 　　2.5.4认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为开挖洞身的地质超前预报，指导洞身开挖。 　　 　　2.6清孔验孔 　　2.6.1用地质岩芯钻杆配合钻头进行来回扫孔，清除浮渣至孔底，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。 　　2.6.2用高压风从孔底向孔口清理钻渣。 　　2.6.3用全站仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。 　　 　　2.7安装管棚钢管 　　2.7.1棚管顶进采用先钻于棚管直径的引导孔，然后用人工配合挖掘机慢慢顶进。 　　2.7.2接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开，同一断面内的