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安装搬运站PLC程序设计 　　摘要：文中介绍了安装搬运站的组成及功能，安装搬运站与其它单元协调配合要点及PLC程序的设计方法。本设计流程，很好地实现了安装搬运站与其它各站的协调配合，完成了工件及其信息的有效传递。经实践检验，采用该PLC控制程序能够使设备动作顺畅、性能稳定、可靠性高，同时程序具有可读性强、调试方便等优点，对安装搬运单元的 PLC程序设计具有一定的参考价值。 　　关键词：模块化生产加工系统 安装搬运站 PLC 程序设计 　　中图分类号：TP278 文献标识码：A 文章编号：1007-9416（2014）09-0155-02 　　1 引言 　　模块化生产加工系统（MPS，Modular Production System）是模拟实际加工工业操作过程的开放式教学系统，由上料检测站、搬运站、加工站、安装站、安装搬运站、立体存储站（立体仓库）等6个单元组成，是工业自动化生产线的微缩模型。利用该系统，可以模拟一个与实际生产情况十分接近的控制过程，从而缩短了理论教学与实际应用之间的距离[1]。安装搬运站是整个系统的第五单元，笔者对MPS系统进行了深入的研究，采用三菱FX2N-48MR PLC作为主控制器，对安装搬运站的PLC控制程序进行了设计。 　　2 安装搬运单元的组成及功能 　　安装搬运站主要由气爪、升降气缸、左右气缸、磁性开关、电磁阀、气源处理组件、支架等组成。本站机械手由上下移动、夹持、水平旋转等动作组成。上下动作由气缸加上机械手臂组成，通过气爪实现工件的夹紧和放松。旋转平移由两个直线运动气缸加上转动机构组成，利用两个长度不同气缸的缩进与伸出配合转动机构，实现四个工位的旋转停留，停留位置由左右气缸上的磁性开关共同检测判断[2]。机械手的四个工位分别是：靠近第三站的工件接受位、靠第四站的工件安装位、靠近第六站的工件释放位，以及安装位和释放位之间的废品位。 　　本站的功能：将第三站加工检测过的工件进行分别处理：将废品工件直接通过机械手放入废料筒;将合格工件搬运到安装位的安装台上，等第四站（安装站）将小工件安装好后，机械手将组合工件搬运到第六站（立体仓库），并将组合组合工件的信息传递给第六站。以便立体存储站能够将安装搬运站传递过来的组合工件，按照工件信息（大小工件颜色组合：黑黑、黑白、白黑、白白）），自动运送到相应的仓位。 　　3 安装搬运单元的PLC程序设计 　　3.1 I/0地址分配 　　安装搬运单元的I/0地址分配及其功能如表1所示。 　　3.2 PLC程序设计 　　MPS每站各有一套PLC控制系统独立控制，各单元可通过I/O通信或现场总线互相通讯，在设计程序时，必须考虑各个单元的协调配合，同时还需传递大小工件的颜色信息。由于通讯数据不多，本设计采用I/O通信来实现信息的传递及协调配合。安装搬运单元的程序设计流程如图1所示。 　　根据该设计流程，兼顾各单元的协调配合与信息传递，整个程序以状态器S作为步，利用步进指令可以完成整个梯形图程序设计。限于篇幅，为简化分析，文中仅对主干程序进行介绍。 　　初始化程序主要完成急停、上电、复位等初始化功能。初始化完成后，安装搬运站读工件信息，提起工件并根据工件是否合格，以转入不同的分支。如图2所示，M10存储大工件颜色信息，M12为工作是否合格信息标志位。M12为1时，工件不合格，程序将转入废品回收分支程序中，机械手将不合格工作搬放到废料筒中。M12为0时，工件合格，程序将转入图3、图4所示的程序中。机械手将工件搬运到安装工作台 ，等待安装站将小工件安装到大工件中后， 机械手再将组装好的组合工件搬运到第六单元， 然后机械手返回原位，完成一次工作循环。初始化程序、废品回收及返回原位程序较为简单，文中没有给出。 　　为防止各单元之间因没有准备好，而导致工件无法正常传递及机械装置碰撞损坏的情况，安装搬运站、加工站、安装站和立体存储站之间应有良好的互锁控制，因此各单元之间的状态要实时传递给相关单元。当本单元准备就绪或处于安全位置时，通过I/O通信向相关单元传递本站已准备好信息。 　　如图2程序所示：安装搬运站查询到第三站准备好时（X23为ON），机械手下放并抓起工件，提升到位后，Y23为ON，向第三站发送本站已处于安全位置信息，以便第三单元再次传送工件。 　　图3程序所示：第五站从第三单元搬运工件至第四站上方时，查询到第四单元准备就绪（X25为ON）后向第四单元安装位释放工件，机械手返回时向第四单元发送安装指令（Y25为ON），当第五单元查询到第四单元安装就绪时（X25为ON），机械手抓取组合工件。简而言之，机械手在抓运或释放工件之前要查询第四站的工作状态;释放工件返回到位后向所对应工作站发出安装指令。 　　图4程序所示：机械手右旋至第六单元，