水泥稳定碎石结构层施工工艺和质量控制分析.docVIP

水泥稳定碎石结构层施工工艺和质量控制分析 　　【摘 要】本文介绍了水泥稳定碎石的级配和优点，并提出了混合料的设计思路和水泥稳定碎石混合料的施工质量控制方法。从混合料的拌和、运输、摊铺、压实及养生等方面对水泥稳定碎石结构层施工工艺进行了阐述。 　　【关键词】水泥稳定碎石；施工工艺；质量控制；级配设计 　　水泥稳定碎石属于半刚性结构层，是以级配碎石作为骨料，并采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料空隙的一种结构。压实强度主要靠碎石间的嵌挤锁结实现的，同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。它的初期强度高，并且随龄期的增加会很快结成板体，因而具有较高的强度、抗渗度和抗冻性。水稳层形成后遇到雨天不产生泥泞，表面坚实，被广泛运用于高速、一级公路的基层或底基层。为了保证水泥稳定碎石路面结构层满足设计要求和使用要求，除了结构设计合理、路基强度需要满足要求外，水泥稳定碎石的原材料选择、混合料组成设计和施工质量控制更是水泥稳定碎石结构层施工的重点。 　　一、原材料的质量控制 　　严把材料质量关是保证工程质量的基础和重要环节。水泥稳定碎石路面结构层的原材料主要有水泥、粗集料、细集料和矿粉，水泥应选用初凝时间3h以上且终凝时间较长（6h以上）的低标号水泥，不能采用快硬水泥、早强水泥或已受潮变质的水泥。水泥的各项技术指标应满足技术规范的要求，水泥初、终凝时间是确定水泥稳定碎石施工控制时间的重要依据。粗集料的质量控制指标指碎石压碎值（碎石强度）和颗粒组成级配，细集料应控制好优质天然砂、石屑的颗粒组成和掺加量，保证级配连续。为了控制原材料质量，应对各类原材料的料源进行提前确定和检查，在使用过程中按规定频率抽样检验，杜绝不合格原材料进入施工现场。 　　1、水泥 　　水泥作为结合料的一种稳定剂，其质量控制是很重要的。应选用终凝时间较长（宜在6h以上）或标号较低（32.5级）的水泥，例如：普通硅酸盐水泥、矿渣酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥，不能使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。 　　2、碎石 　　根据（JTJ057-94）公路工程无机结合料稳定材料试验规程的依据，级配碎石的最大粒径不宜大于37.5mm，碎石的压碎值应不大于28%、坚固性不大于8%、针片状碎石的比例不大于20%、0.075mm以下颗粒含量小于7%、液限小于25、塑性指数小于6，单级配范围应符合混合料级配范围要求，并保持稳定。不同规格的石料要分别堆放。 　　二、混合料的组成设计 　　混合料组成设计按照水泥稳定粒料保湿养生6d、浸水1d无侧限抗压强度大于4.0Mpa的标准，确定水泥剂量和混合料的最佳含水量，这一项工作在设计中应作为一个重要的项目，必须认真试验，严格把关。 　　三、试验段的施工 　　在施工前，施工单位在试验地点采用计划使用的机械设备和初步确定配合比的混合料试铺一段长200m的试验段。通过试验段的铺筑，确定施工配合比、材料的松铺系数、标准施工方法、混合料的配合比控制方法、合适的拌合时间、摊铺速度、压实机械的组合、碾压工艺、摊铺系数及合适的作业长度等一系列控制参数。同时也检验施工单位所建议的拌和、摊铺和压实机械设备的实效和施工组织的适应性【1】。 　　四、混合料的拌和 　　选用配备电子计量的厂拌设备来保证混合料的级配精度。为确保水泥稳定碎石混合料配比准确，在正式施工前必须精确地测定各料仓的转速和单位时间内各料仓出料重量。各料仓及水泥、水量调试完毕后进行试生产，并通过EDTA滴定法和筛分等试验验证水泥剂量、碎石级配、含水量是否准确。集料误差应控制在-2%～2%范围内，含水量（采用烘干法）不能超出预定含水量的-1%～1%。工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量增加0%～0.5%，底基层路拌时增加0.5%～1%，以确保水泥稳定结构层的质量，但不能超过总量的6%，以减少混合料的收缩性，否则应根据试验结果对各料仓转速等参数进行调整。含水量控制可采用“二次洒水工艺”，即拌和时略小于最佳含水量，初压后二次洒水时补足的方法，这样不仅有利于均匀拌和混合料，还避免了由于初期水分过多在成型后出现干缩缝。 　　五、混合料的运输 　　运输混合料宜采用大吨位（15t以上）的自卸运输车，在卸料和运输过程中要防止混合料的离析和水分蒸发，采用防雨布覆盖。混合料在卸入摊铺机为了事，要避免运料车撞击摊铺机。运输车辆的数量按现场、拌和厂各有5辆，再加中途运输车辆考虑。 　　六、混合料的摊铺 　　1、摊铺现场的准备工作 　　在摊铺水泥稳定层前一定要对路基的高程、宽度、横坡度、压实度、弯沉等进行全面的检测，保证其达到验收标准，同时要将浮土、杂物清理干净，以免产生松散、起皮现象；有垫层时，在施工水泥稳定层前要将垫层洒水碾压密实；开始摊铺时，要在下承层上洒水使其表面湿润；摊铺