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电潜泵提液采油配套技术应用 　　摘要：为了鲁克沁油田提液增产，针对其超深稠油油藏的特点和深层稠油采油技术现状进行分析，采用试验电潜泵提液井筒举升工艺，增大了油井生产压差，同时在研究和实践中，初步形成了空心抽油杆井筒掺稀油降粘、防砂电潜泵提液采油工艺配套技术。现场实施表明，单井产量大幅度提高，油田含水上升速度得到控制。该技术为超深稠油油田中高含水期实现经济高效开发奠定了技术基础，具有广阔的推广应用前景。 　　关键词：超深稠油；中高含水；电潜泵；生产压差；配套技术；鲁克沁油田 　　中图分类号：TE933 文献标识码：A 　　 　　前言 　　 　　鲁克沁油田自1997年投入单井试采，通过不断试验，确定了采用空心抽油杆泵上掺稀油降粘解决稠油井筒举升问题，并在2000年首先应用到油田东部埋深较浅(2 400 m)、储层物性较好的鲁2块的开发中，取得了较好效果，单井平均日产油达11 t/d。该油田在近10 a的开发建设中，井筒举升工艺先后经历了越泵电加热井筒举升技术、空心杆泵下掺稀油降粘举升技术、空心杆泵上掺稀油降粘等举升技术，最终确定了空心杆泵上掺稀油降粘工艺作为主体的举升工艺，并逐步完善。随着油田进入中高含水开发阶段，提液增产成为油田稳油控水的主要技术对策，部分抽油泵的提液范围已不能满足油井提液采油的需求。目前鲁克沁深层稠油开采主要包括以下难点：一是稠油粘度高，地层流动能力差，单井供液能力相对较低，井筒举升过程需要配套降粘措施；二是储层胶结疏松，出砂制约了机械采油，需要采取防砂采油；三是油藏埋深大，热采工艺无法实施，冷采工艺相对复杂。为此，自2006年起，试验了一系列换大泵提液技术，初期起到了一定效果，但存在空心杆频繁断杆的风险。为了实现稠油的经济高效开发，2007年集成了国内电泵高端技术开采稠油的技术方案，运用大流道、高承载泵、多级保护器、变频控制等技术解决深层稠油出砂井提液的难题。 　　 　　1　稠油油藏特征分析 　　 　　从采油工程角度研究，鲁克沁稠油油藏具有以下主要特点：油层埋藏深，地温梯度小。鲁克沁油藏埋深约为2 700～3 400 m；地层压力系数为1.02～1.05 MPa/100 m，属正常压力系统；地层温度为76～97℃，地温梯度约为2.5℃/100m，为异常低温系统。储层物性相对较好，为中高孔中高渗储层，但物性差异较大。油田自东向西随着埋深的增加，物性逐渐变差。储层平均孔隙度为18.9％～30.4％，平均渗透率为119×10-3～694×10-3μm2。储层胶结程度较弱，以泥质胶结为主，为强水敏储层，储层处于出砂边缘。 　　稠油性质研究表明，鲁克沁稠油原油具有以下特点：鲁克沁原油属普通B级稠油，具有高密度、高粘度、低凝固点的特点。50℃地面脱气脱水原油粘度为5 972～25 570 mPa?s，地层条件下原油粘度为526～154 mPa?s，原油密度为0.95～0.97 g/cm3，凝固点19～35℃。原油粘温特性及流动性研究表明，鲁克沁原油粘度受温度影响较大，当温度低于60℃后，随温度降低，原油粘度迅速增加；地层温度下，鲁克沁原油流动类型属屈服假塑性流体；当温度高于90℃时，流动形态逐渐向牛顿流动过渡。 　　鲁克沁油藏特点与原油性质造成稠油在地层和井筒中均不易流动，这给稠油人工举升带来了很大难度，主要表现在：①稠油与油管及抽油杆之间摩阻大，造成抽油杆上行载荷过大，下行易发生杆漂浮现象；②油藏储层胶结输送，处于出砂边缘，加之稠油的携带能力较强，易造成地层出砂；③由于油井较深，举升管柱结构相对复杂，对各类工具及管、杆要求较高。 　　 　　2　深层稠油采油技术现状分析 　　 　　鲁克沁油田利用国内外最成熟的空心抽油泵越泵电加热井筒降粘有杆泵举升工艺技术，通过电加热降低原油粘度，减少井筒流动阻力。通过采用过泵电加热井筒举升技术，有杆泵采油泵挂深度为1 700 m，平均日产稠油7 m3/d，首次将稠油成功举升到地面。其缺点是耗电量大，采油成本高，且油井深，电缆、抽油杆易断，稠油采出后不能直接集输，还要进一步采取降粘措施。 　　为了寻找一种经济、高效、低能耗的降粘举升方式，采用空心杆作为通道实现掺稀油降粘的举升工艺，首先在玉东1井开展试验，空心杆泵下掺稀油，有效地解决了井筒降粘问题，使原油能顺利入泵，井筒原油粘度也大幅度降低，进而减小了稠油与抽油杆、油管之间的摩阻，抽油机工况得到改善。但系统举升能力大于地层供液能力，只能采用间歇生产方式，油井不能稳定生产；掺入稀油要通过抽油泵，影响泵的排量，不利于大排量生产；泵挂深度受到限制，生产压差不能提高，油井产能得不到充分发挥。为此，在分析稠油在井筒中流动规律的基础上，对空心杆掺稀油降粘举升工艺进行改进，即减小泵径，加深泵挂，改泵下掺入为泵上掺入稀