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管道弯制CADCAM系统设计与实现 　　摘要：对管道弯制涉及的问题进行了分析，描述了管道弯制CAD/CAM系统整体框架，提出系统模块划分方案；给出了由管道??XYZ坐标到YBC??坐标的转换算法，结合管道回弹和延伸特性，建立了回弹延伸补偿算法，对弯管数据进行了修正补偿，并生成精确下料尺寸；根据工艺条件和碰撞因素，分别从可弯制性初步分析和仿真分析两个层次对管道的可弯制性进行了分析；利用Visual ??C++编程工具和OpenGL图形库对系统进行了实现。目前系统已成功投入运行。?? 　　关键词：管道弯制；计算机辅助设计/计算机辅助制造；回弹延伸补偿；可弯制性；仿真分析?? 　　中图分类号：TP319文献标志码：A 　　文章编号：1001－3695(2007)05－0204－03 　　 　　0引言?? 　　 　　目前的数控弯管机以矢量理论[1]为基础，以数控代码驱动机床进??行YBC[1]运动，在机床模具上自动弯制管道。但在管道的设计图纸中，因涉及到复杂的计算问题，通常只给出管形的XYZ坐标值。因此需建立由XYZ坐标到YBC坐标的转换算法，并计算出管道下料长度。由于弯制过程中管道存在回弹和延伸等问题，如不对理论下料长度和理论YBC??数据值进行修正，则弯制后管道存在较大误差。同时，管道的下料尺寸误差较大，且大多数企业没有进行下料的优化组合，从而使材料的利用率较低。另一方面，管道三维检测仪与数控弯管机之间通常没有中间系统的连接，不能自动地处理检测数据并自动修正弯管控制数据，不能充分利用设备的先进性，发挥设备潜能。?? 　　在管道零件的设计阶段，随着管道品种及空间复杂性的增加，设计的管道在弯制时是否存在与设备的干涉现象、是否符合设备规格参数的限制以及本身性能参数的允许等可弯性问题，单凭设计、工艺和操作人员的经验难以判断；只有实际弯管出现碰撞时才能得知其不具可弯性，然后返回到设计部门进行修改设计。如此循环下去，既造成了很多不必要的浪费，又延长了产品的开发周期。?? 　　针对这些问题，进行了管道弯制CAD/CAM系统项目的研究，以解决以下主要问题：??XYZ坐标到YBC??坐标的转换；管道的可弯制性分析；弯制过程回弹延伸问题的补偿和修正；下料的最优化组合计算；CAD/CAM的应用集成。从而最大限度地整合设计、制造及网络资源，提高设备应用的自动化程度，降低工艺操作难度，保证弯管的质量，提高生产率，降低成本。?? 　　 　　1系统模块划分和整体框架?? 　　 　　根据管道弯制的实际过程和对当前流行的处理方法的比较和分析，将整个系统分为以下几个模块：①管道原始设计数据采集模块，该模块主要完成由管形坐标??ＸＹＺ到加工坐标ＹＢＣ??的转换；②管道可弯制性分析模块（包括初步判断和仿真碰撞干涉检验）；③回弹补偿模块，该模块主要完成回弹延伸参数的计算、??ＹＢＣ??数据补偿及管道下料长度计算；④弯管机格式文件生成模块，该模块生成弯管机能够识别的格式文件；⑤下料及优化组合模块，该模块完成下料管道最优化组合计算、下料报表及优化组合报表的生成；⑥数据传输模块，该模块通过RS－232串行端口向ＡDDISON弯管机和SOCO弯管机传输，可用于弯管的格式文件。该系统的关键是建立由管形坐标??ＸＹＺ??到加工坐标??ＹＢＣ??的转换算法和回弹延伸补偿算法，并结合CAD等相关技术实现对管道的可弯性分析。因此本文仅针对这些关键问题进行论述。?? 　　整个系统的构成包括服务器、局域网客户机、ADDISON弯管机控制微机、SOCO弯管机控制微机和测量仪控制微机。其中服务器和局域网客户机采用基于Client/Server的模式，通过Intranet连接；服务器与ADDISON弯管机控制微机、SOCO弯管机控制微机和测量仪控制微机之间采用基于RS－232通信标准的串口连接。系统整体框架如图1所示。?? 　　 　　2系统实现关键算法?? 　　 　　2．1管形坐标ＸＹＺ到加工坐标ＹＢＣ的转换?? 　　一般情况下，管道是由若干个直线段和弯曲段组成的（图2）。在空间坐标系中，如果将管道的直线段用其中心轴线表示，相邻直线段中心线的延长线产生交点，这些交点与首末端点一起便构成管道的管形坐标[1]。相邻管形坐标点连线的距离和方向就表示了矢量的大小和方向，依次以前一个矢量为基准，分别计算出下一个矢量相对于前一个矢量的大小和方向，再利用空间解析几何的知识即可得到转换后的??YBC??坐标。?? 　　 　　2．2管道回弹补偿计算?? 　　通常由理论??YBC??直接弯制出来的管道的成形角及管道尺寸与设计值之间存在较大误差。这是由于管道弯曲加工是弹塑性弯曲[2]，在弯曲时存在一个回弹和延伸变形的过程，弯曲回弹后，必然会使成形角变小、管件轴线变长。为保证