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试分析提高泥浆泵缸套耐磨性措施 　　摘 要：众所周知，作为石油钻机中重要配套设备的泥浆泵，其缸套是它的核心组成部件，具有不可替代的强大功能。但缸套内表面在缸套内活塞往复运动与泥浆直接接触时，极易被泥浆中包含的碱钻液和微小固体颗粒说磨损腐蚀。并且严重时，还会导致吸排泥浆功能失效和泄露泥浆的现象，从而造成缸套无法继续使用。故缸套属于一次性易损且无法回收的零部件，其寿命长短将对钻井成本造成重大的影响。 　　关键词：泥浆泵缸套 耐磨性 提高措施 　　中图分类号：TH38 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2015）07（a）-0086-02 　　作为旋转钻井泥浆循环系统最关键的设备，泥浆泵常被人们称之为钻机心脏。但在泥浆泵实际作业的过程中，由于输送的泥浆黏度较大、压力较高、砂石含量较多，并且其腐蚀性较强，容易导致缸套磨损失效的现象，所以材料是否选用合理，工艺安排是否合理，对缸套使用寿命延长的意义非凡，该文主要针对缸套磨损失效等问题，指出有效提高缸套耐磨性的措施。 　　1 分析泥浆泵基本参数和关键结构受力 　　1.1 泥浆泵排量参数确定 　　通常钻井工艺要求直接确定了泥浆泵排量，排量最低返速值即钻井工艺的最低要求。主要是指将岩屑被携带出地面时保证最低钻井液自环形空间上返的速度。促使上返速度达到Vt，即：其中，表示并联在钻井中工作的钻井泵台数为Z0，通常Z0在完井井段则为1，而在开钻井段则为1～2；表示实际单台泵排量的为QR；表示井眼直径和钻杆外径的分别是dh和db。 　　一般而言，我国对完井井段和开钻井段的最低返诉分别为 0.8 m/s和0.4～0.6 m/s。钻井泵最大排量必须和开钻井段要求一致，完井井段泵压排量必须与完井井段最低返速要求一致。 　　1.2 钻井泵的泵压确定 　　一台钻井泵选定最高排除压力，即设计的最高工作压力，取决于钻井工艺需要和液力端密封耐压极限。当前钻井中使用的最高泵压一般为200×105 Pa，钻井地面最高压力为343×105 Pa（350 kgf/cm2），不过由于钻杆接头密封，泵易损件等配套不足，无法实行，其可作为泵的储备能力。而一般钻井泵的液力端密封耐压极限最高可达343×105 Pa左右，因此其实验压力为2×343×105=686105 Pa。 　　1.3 钻井泵的冲次和冲程长度确定 　　钻井泵冲次选取时，要合理考虑钻井泵易损件和吸入性能的寿命。而灌注泵在有配置且吸入性能得以保证的条件下，易损件的寿命是主要考虑因素。为保证缸套和活塞的寿命合理，钻井泵活塞运动速度必须限制为Uav。经实践证明限制三缸泵Uav在180 ft/min=0.915 m/s时，所有易损件的寿命都能得以合理保证。经实践证明限制双缸泵的Uav为180 ft/min=0.915 m/s时，所有易损件的寿命都能得以合理保证。Uav定义为Uav。 　　1.4 泥浆泵活塞杆推力的确定 　　根据活塞杆推力数值可以确定传动端的基本承受荷载，因此，钻井泵设计的基本参数之一包括活塞杆推力。通过公式Fa= 1.06pdA和，计算出额定活塞杆推力为。 　　1.5 钻井泵额定功率的确定 　　钻井泵性能参数中泵压和排量是最重要的两项，其乘积为功率。而一台钻井泵能力的大小体现在功率数上，且功率数也是其配备动力的关键，所以在选择泵时功率数往往是首要考虑参数。实际上泵额定功率作用就在于此。当前双缸泵的公认额定功率N的计算公式为：。其中尺寸一致的缸套最高泵压以pd表示，额定冲次时与某一尺寸缸套与之相对应的理论排量以Qsa表示。同时泵的输入功率为：。两式相除得出最终功率为：。当泵接近满负荷或满负荷工作时，η值可取0.88；因缸径和泵压的差异ηv也会产生变化一般ηv=0.96或0.92.若取平均值0.94，公式计算则N=1.04Nb。也就是三缸泵额定功率值在泵压、排量一致的条件下，可接近泵要求的输入功率值。由此，泵工作于额定冲次时的输入功率即为钻井泵额定功率。但介于该式中含有功率数据，不便于矿场操作者，所以将其推广应用于任意泵压和理论排量时的泵输入功率计算，即。 　　2 磨损机理及其分类 　　2.1 泥浆泵缸套磨损分类 　　通常泥浆泵缸套按其磨损机理可分为：磨粒磨损、腐蚀磨损、粘着磨损、表面疲劳磨损和微动磨损。而磨粒磨损和粘着磨损是石油钻井缸套磨损中常见的两大类磨损现象。 　　泥浆泵实质上的作业内容就是输送泥浆。而水和细小沙石颗粒是泥浆的主要组成部分。因此对液体中颗粒和磨损关系的探讨十分必要。若摩擦表面嵌入硬颗粒，将在两个相互磨损的表面起到切削作用，同时在切削过程中还会产生更多硬颗粒，从而出现磨粒磨损的现象。通常颗粒数目、硬度与磨粒磨损的重要程度是呈正比状态。另外，当硬颗粒在摩擦面间的摩擦过程被不断的碾压、划挤时，还