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轴承套圈制造过程中材料缺陷研究 　　摘 要：直径350mm以上的大圆轴承钢材料，一般用来制造比较大的轴承套圈，经常出现因冶金缺陷造成报废的现象，由于缺陷的特殊性，往往误判为锻造过烧。通过观察缺陷断口处的宏观及微观特征，分析得出材料本身存在低熔点物质并呈条带状分布，在加热过程中溶化并伴随晶粒长大，最终导致制造过程中产品出现缺陷。 　　关键词：条带状过烧；网状碳化物；硫化物；混合物熔点 　　随着国家经济建设发展的需要，大型轴承市场需求量日益的增长，质量要求也越来越高。而轴承质量又受锻件的材质与加工工艺等诸多因素的影响。材料缺陷可以在轴承制造过程中的任何工序表现出来。由于其特殊性，通常的做法是将带有材料缺陷的轴承报废，这样又极大地降低生产效率。在国家标准GB/T18254《高碳铬轴承钢》中对多种缺陷进行了描述和规定，但并不能包括所有性质的缺陷。利用直径350mm，450mm或500mm的大圆材料加工的NNU41/600M、341/600CAK、232/600CA、232/530、23296CAW33、241/560CAW 　　33、232/500CA、230/670CA多次出现同种性质的质量问题，文章以232/600CA为例，对有缺陷的轴承套圈取样做低倍检验、能谱分析和超声波探伤，并对比分析缺陷的原因。 　　1 套圈加工过程中各阶段缺陷的表现形式 　　大型套圈的锻造，往往采用直径比较大的圆材进行加工，比如直径350mm、450mm或500mm等锻材，缺陷主要表现在磨加工到成品后，终检阶段发现在套圈内径存在缺陷，由于缺陷的特殊性，往往误判为锻造过烧。个别时候，在车加工过程中偶尔也有出现。这种缺陷在各个阶段的表现如图1-图5。 　　2 缺陷特征 　　2.1 缺陷断口处宏观特征 　　缺陷表露在零件的内径和端面，从外形看，极似锻造温度高形成的过烧现象，为了更好的分析缺陷的形成原因，我们取带有比较严重缺陷的套圈进行机械破碎，在缺陷处断口形貌如图6-图8。 　　在宏观断口下，套圈内径缺陷在断口上的表现1，与锻造内径冲孔时的折叠非常相似，但在套圈内径缺陷在断口上的表现2就可以明显看出，这种缺陷与的内径冲孔时的折叠有明显区别，缺陷处可见粗大晶粒，呈沿晶开裂，但缺陷周围基体无过烧痕迹，严格区别于普通的锻造过烧特征，说明缺陷的形成与锻造温度无关。 　　图8是从外观检验没有任何缺陷，但经超声波探伤，发现其内部存在一定尺寸的空洞，经压力破碎，以缺陷点为中心，形成放射型扩展开裂。 　　2.2 缺陷断口处微观特征 　　将图7试样沿套圈轴向方向切割，进行磨制做微观金相组织检验，微观形态如图9-图12所示。 　　在图9中可以观察到，孔洞是沿碳化物带分布，并呈沿晶开裂。图10是图9显微观察位置向下略微偏移的照片，主要表现的是：孔洞周围的基体组织完全与其它位置的组织不同的情况。 　　图11、图12表现的更为突出，孔洞在高碳区沿晶开裂。 　　2.3 微区能谱分析 　　为更准确地确定缺陷类型，我们对样品进行了微区分析，主要是针对微区内化学成分，由于在轴承套圈加工过程中，缺陷没有暴露在空气中与空气接触，所以微区内成分应该是材料本身带有的。 　　用能谱分析对图13中白色方框区域进行面扫描分析，此部分为孔洞边沿位置。 　　面扫描能谱分析为：6.94% S，16.47% Cr，76.59% Fe（均为原子百分数）；换算成重量百分数为：4.16% S；15.99% Cr；79.85% Fe。可见，硫含量较高（4.16%，重量百分数）。 　　用能谱分析对图13中白色方框区域进行面扫描分析，此部分同样为孔洞边沿位置。 　　图15为在试样其他裂纹中颗粒的形貌，对图5中的白色方框（红色箭头所指）进行能谱分析，能谱分析结果见表1。 　　其中，硫含量较高（2.37%，重量百分数）。 　　3 缺陷形成原因分析 　　从套圈加工过程中各阶段缺陷的表现形式来看，缺陷具有一定的特征，比如呈条带状、沿轴向分布等，从断口形貌也可以得到证实。 　　图6的断口表现的缺陷类似于锻造夹皮造成的，但微观检验结果确认不是锻造夹皮，因为在缺陷周围未见锻造及后工序加热生产的脱贫碳现象，这是非常有力的证明。 　　通过对上述所有试样的分析，我们确认缺陷都具有相同的形貌特征，低倍表现为黑点或是条带状过烧，微观是开裂的孔洞，周围有一定程度的较大的碳化物聚集，组织晶粒粗大，这些特征都和过热过烧缺陷吻合，从表面现象看，说明缺陷是过烧造成的，但为何在比较低的加热温度下形成此类缺陷，就值得进行探讨。 　　这种问题是产生在零件内部局部区域过热造成的锻造开裂，没有和表面联通，没有脱碳，由于产生于碳化物处，缺陷处可以看到碳化物的聚集。进行扫描电镜分析，在缺陷部位附近有五害元素等低熔点物质的