铀浓缩厂专用抽空系统构建.docVIP

铀浓缩厂专用抽空系统构建 　　摘 要：本文介绍了铀浓缩厂日常吹洗操作流程和参数控制，分析了原吹洗工作中抽空存在的弊端。为提高工作效率，减少对供料净化线抽空的占用，避免使用吹洗小车抽空时连接管的反复拆装，充分考虑现场布局、操作控制参数和UF6的特点，构建了抽空系统专用于吹洗操作。经过抽空、直抽大气试验以及实际运行的考核，专用抽空系统基本满足运行所需，后续还可进一步将涡旋泵推广应用到其他铀浓缩厂系统。 　　关键词：吹洗 抽空系统 干式涡旋真空泵 抽空速度 　　中图分类号：TL25+2 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2018）01（a）-0117-04 　　铀浓缩厂供取料厂房的原料净化、容器拆装或工艺管道检修前的吹洗工作是最为频繁的工作之一。按生产技术要求，拆装前需要对被拆装的管道破空吹洗5次并深抽2h以上，方能确保拆装处管道内腔样中放射性铀元素满足安全要求。目前，吹洗工作中的抽空是由供料净化抽空系统或移动抽空小车完成。为提高效率，降低操作次数，急需构建、安装抽空系统[1-3]专用于吹洗工作。 　　1 原系统现状和弊端 　　1.1 原系统现状和吹洗工作过程 　　系统容器布置如图1所示，其中1为DN200真空阀门，2为DN25真空阀门，3为工艺管道，4为连接软管，5为容器，6为工艺支管道，7为盲板和破空点，8为DN25的三通真空阀，其中连接软管4与其两端的DN25的阀门的连接方式为法兰连接。以容器RQ1拆装前的连接管吹洗为例说明吹洗操作过程：图1中，首先将与连接管（4）连接的两个三通真空阀（8）关闭，然后用氮气通过7对连接管相关管段破空至大气，关闭安装盲板，打开连接管8与吹洗支管（4）连接经供料净化系统进行抽空，抽至0.2mmHg后停止抽空，从而完1次吹洗操作，重复循环5次破空和抽空工作并深抽2h以上，取连接管内腔样，如果铀元素含量合格，则完成1次容器拆装前的吹洗任务。 　　1.2 原系统弊端 　　吹洗工作中的抽空存在以下弊端：（1）工作中的抽空占用了供料净化系统的线路和设备，影响供料净化的正常进行，还需协调净化和吹洗工作，增加操作次数；（2）供料净化系统抽空设备主要用于净化工作，用于吹洗抽空时由于管线太长、管阻大、体积大等因素导致单次抽空需10min以上；（3）采用移动抽空小车抽空前，需安装用于连接抽空的软管，完成吹洗任务后拆除，多次安装和拆除连接件易导致连接处有漏。因此，为提高效率，降低操作次数，急需构建、安装抽空系统[1-3]专用于吹洗工作。 　　2 专用抽空系统构建 　　专用抽空系统构建只用于容器拆装前吹洗操作的使用。根据操作规程，专用抽空系统工作压力范围为101～105Pa，抽空深度应低于26.6Pa（0.2mmHg）。此外，原抽空方式单次抽空需耗时10min，可以在系统构建时考虑降低至5min以下。 　　2.1 吹洗系统体积与其抽速的关系 　　对密闭真空系统的从常压下开始抽气，系统压力逐步下降，此过程以及摩尔数的减少和抽气速度之间分别存在（1）和（2）微分方程式： 　　式中：V?橄低称?相空间的体积；P为系统压力；n为系统内气体的摩尔数；T为系统温度；S为抽气速率；t为抽气时间。将（2）式带入（1）式，积分得抽气时间计算式： 　　式中P1为起始压力；P2为终点压力。 　　我们根据（3）式计算吹洗操作中连接管破空至大气后用吹洗系统将其抽空至0.2mmHg所需时间和吹洗系统体积的关系，具体计算过程如下： 　　破空体积：管径为DN25，长度为2m，体积（V1）为0.9815L，考虑连接两端的阀门部分内腔，则破空处管段的体积为1L。设专用抽空系统的体积为V，压力长期维持在0.2mmHg左右，打开抽空阀后吹洗系统的平衡压力P2由（4）式计算，将V1=1，P1=760mmHg，V=1+V1，P=0.2mmHg带入（4）可得（5）： 　　（5）将（5）式带入（3）式替换其中的P1，而终点压力为0.2mmHg，得： 　　对（6）式中V进行求导，得： 　　当V大于介于区间[0，107]均为正，因此（6）式为增函数，即1次吹洗操作所需抽空时间随抽空系统体积增大而延长。由此，在抽空系统构建时应尽量减低系统总体积V。 　　2.2 专用抽空系统构建 　　2.2.1 设备配置 　　由于被抽空气体中含有UF6，其不仅含有放射性，化学性质较为活泼，易与水起反应生成固体小颗粒氟化铀酰和HF气体。为减少UF6、HF气体、氟化铀酰颗粒对泵和尾气的放射性污染和腐蚀，须在真空泵前配置以下设备： 　　（1）化学吸附装置：用于对UF6和HF气体的吸附。 　　（2）过滤装置：用于对氟化铀酰颗粒的过滤。 　　上述设备可以实现对铀元素的回收和再利用，确保尾气排放合格。 　　2.2.2 抽空线路构建