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十万方原油储罐浮顶渗漏原因与防渗漏方法 　　摘 要：某原油商业储备库工程10座10万方储罐年底完工投产，7座罐在进油半年后，出现不同程度渗漏。对剩余三座罐采用“船舱底板搭接缝正压试漏法”进行检查、修补后，进油后至今未出现渗漏，效果十分明显。本文针对浮顶底板渗漏，从浮船底板焊接设计和试漏检测两方面，阐述浮顶渗漏的原因，并提出防渗漏措施和方法。 　　关键词：原油储罐；浮顶底板；渗漏 　　中图分类号：TE133+.1 文献标识码：A 　　1案例介绍 　　某原油商业储备库工程共新建10座10万方储罐，年底竣工投产，次年初1#、2#、3#、7#、8#、9#、10#储罐陆续进油，6-7月管理人员巡检时发现进油的7座罐共32个船舱出现不同程度的渗漏，渗漏点共40处，经检查发现，渗漏点位置及缺陷类型如表1： 　　渗油事故发生后，为保证其余三座罐进油后不再渗油，我们采用了“船舱底板搭接缝正压试漏法”进行检查，检查出多处漏点，修补后继续进行试压直至合格，该三座罐进油后，至今未发现渗漏。 　　2渗漏发生原因分析 　　2.1从浮船底板焊接设计分析 　　2.1.1双盘式浮顶储罐的浮船底板厚5mm，焊接均采用搭接方式。《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》规定：“船舱底板上表面的搭接焊缝，应采用连续满角焊，下表面可采用间断焊”。以往的设计下表面均采用间断焊，近年来，随着储罐容积的增大，一些设计单位担心浮船漏油，将底板下表面焊缝设计为密封焊。 　　2.1.2通常认为采用密封焊能使浮顶底板焊缝起到双密封的作用，与间断焊相比能有效解决浮顶渗油事故，但根据某原油商业储备库工程的渗漏分析，事实是浮船底板下表面采用密封焊后反而增加了浮顶渗油事故。出现渗油事故增加的原因，有以下两种不同的观点。 　　（1）第一种观点（《石油工程建设》2010年04期论文《大型原油储罐浮船底板渗漏问题的探讨》）：“浮船底板上下表面搭接焊缝采用全密封焊接形式，焊接完成后形成了一个宽近40mm（即浮船底板搭接宽度）、长达数千米以上的狭长通道。该狭长通道内为一个大气压，只要试验负压值不小于53KPa，一般的缺陷能被发现。但当漏点较多而缺陷较小时，随着焊道试漏频次的增加，被抽出的空气量将远大于自然补充的空气量，使焊道狭长通道空间内的气压小于一个大气压（其负压值与试漏频次、漏点的大小――即自然补充的空气量成反比），此时若还按53KPa的负压值进行试验，则实际作用于焊道上的负压值小于53KPa，严密性试验的负压值减小了，就很难检查出微小漏点，从而使检查失效。” 　　这种说法欠妥，现场的施工顺序可以不同，但需要先完成浮船底板上表面焊缝真空试漏后，才进行浮船底板下表面密封焊。因此，上述观点中焊道搭接处狭长通道还未形成密闭空间，也就不会出现所谓的负压，从而影响真空试漏的检查效果。 　　（2）第二种观点，我们认为密封焊设计本身影响了储罐充水试验对浮船漏点的检查效果。分析如下： 　　浮船底板下表面焊缝属于仰焊，且在储罐浮顶下有限空间内作业，焊接时受到照明不良、通风不畅、夏天温度高等条件限制，焊接难度大，无法保证焊接质量，起不到完全密封的效果。 　　储罐充水试验时，只能从船舱内观察到船舱底板上表面焊道的渗漏点。如果浮顶底板上下表面焊道同时存在几处气孔和夹渣，而且上下表面焊道的缺陷相距很远。在储罐充水试验时，下表面焊道缺陷处渗漏出的水需要通过很长的距离（几十上百米）才能渗到上表面焊道缺陷处，在整个渗漏过程中可能因为气温高而使水分还未到达上表面焊道缺陷处就已蒸发完，导致不能发现漏点；也可能因为充水试验时间短，还未等水从下表面焊道缺陷处渗到上表面焊道缺陷处，充水试验就结束了，导致不能发现漏点。故，充水试验对于检查浮船底板下表面焊缝采用密封焊的效果不如采用间断焊的好，部分缺陷没被发现，从而导致渗油风险的增加。 　　2.2从施工和检测分析 　　2.2.1施工分析 　　某储备库渗漏点处焊缝的主要缺陷是气孔，气孔的产生有以下几种可能： 　　（1）浮船底板在焊接组装前，板边缘50mm范围内不能防腐，在防腐施工时需粘贴胶带对边缘50mm进行保护，这样就要求焊接前撕掉胶带，有的胶带粘贴的很牢，不易清理干净，残留在焊缝处的胶带在焊接时，就会导致焊缝产生气孔。 　　（2）铁锈是极有害的，对金属既有氧化作用，促使形成CO气体；其中的结晶水在高温下会析出大量氢而引起氢气孔，焊缝铁锈未处理干净也是产生气孔的重要原因。 　　（3）焊接过程中，工人为了完成工作量，经常会加快焊接速度，这样会因为在电弧功率不变时，随焊接速度的增快导致熔池存在时间减小，气泡不容易浮出，产生大量气孔。 　　2.2.2检测分析 　　（1）浮船底板真空试漏 　　1）浮船底板真空试漏工作枯燥、施工速度慢，对试漏人技术要求很低，但