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连铸坯内部质量控制措施 　　摘要：铸坯内部质量控制，通常通过对铸坯内部缺陷控制来实现的。内部缺陷有内部裂纹、疏松、缩孔、偏析、夹杂（渣）和气孔等。实际生产中，对铸坯内部质量控制通常依据铸坯低倍状况，来优化工艺参数达到获得高的内部质量的目的。因此，现代化铸机在线设有快速低倍处理设备。铸坯低倍组织。 　　关键词：连铸坯 内部裂纹 控制 　　 　　连铸坯的内部质量：是指连铸坯是否具有正确的凝固结构，以及裂纹，偏析，疏松等缺陷程度。二冷区冷却水的合理分配，支撑系统的严格对中是保证铸坯质量的关键。连铸坯的外观形状：是指连铸坯的几何尺寸是否符合规定的要求。与结晶器内腔尺寸和表面状态及冷却的均匀程度有关。 　　一、 铸坯内部裂纹 　　这里所讲的内部裂纹，包括从铸坯皮下一直到接近铸坯中心的裂纹，都是在凝固过程中产生的，故也称凝固裂纹；从裂纹产生的原因分，可分为热应力裂纹、鼓肚裂纹、弯曲矫直裂纹、压下裂纹和三角区裂纹，其生成过程都经过拉伸应力作用到凝固界面上，造成沿一次树枝晶或等轴晶界开裂；从应力方面分，可分为凝固过程中产生的热应力和机械应力造成的内部裂纹。 　　1、 皮下裂纹 　　这是一种沿板坯宽边方向的内裂，其部位距表面2～10mm，是细小的裂纹又称“鬼线”。这是由铸坯表面温度反复变化而发生多次相变产生的热应力造成的。采用均匀的冷却制度，使回升温度小于100℃/m；适当降低拉速和防止铸坯鼓肚，对消除皮下裂纹都是有效的。 　　2、 中间裂纹 　　铸坯通过二冷区时产生的，位于皮下20mm左右，中心附近的裂纹，其方向重直于宽边。 　　a、产生原因 　　*由二冷区铸坯冷却不均匀造成回热产生的应力； 　　*铸坯发生鼓肚造成的； 　　*铸机不对中造成的； 　　*弯曲不当（直结晶器弯曲段）产生的机械应力； 　　*珠光体转变奥低体产生体积收缩与钢中碳含量和Mn/S比密切相关； 　　*钢水过热度过高引起的。 　　b、防止措施 　　*铸坯在二冷区冷却均匀，冷却速度小于200℃/m； 　　*采用弱冷制度，使回升温度小于100℃/m； 　　*对弧应对中，减少机械应力，坯壳变形率控制低于允许的临界值以下； 　　*严格控制浇注温度防止高温浇注； 　　*采用电磁搅拌或轻压下技术，减少柱状晶，增加中心等轴晶。 　　3、 矫直裂纹 　　该裂纹是液心或刚刚凝固，在进行矫直时受到变形超过允许的变形率引起的，均属固/液界面附近的晶间裂纹。或者说由于矫直应力超过铸坯坯壳允许的应力。采用多点矫直或连续矫直及轻压下技术可防止该裂纹产生。 　　4 、压下裂纹 　　由于拉辊压力过大，使正在凝固的铸坯在固液两相区产生，即拉辊压力过大造成的。采用油压控制拉辊机构和设置限位垫块可消除此裂纹。 　　5、断面裂纹----中心线裂纹 　　所谓断面裂纹是指在断面厚度中心线上出现的裂纹，故也称中心线裂纹。这种裂纹危害性极大，在轧制时不能焊合，造成板坯报废。肉眼可以看到的。 　　a 产生的原因 　　操作不当（与操作条件有关），如连浇时在换大包和中间包等异常操作的情况下易产生。即拉速变化大而频繁时易产生（因二冷随之变化时有滞后现象）； 　　*凝固末期铸坯鼓肚引起的； 　　*凝固末期由于辊子不对中及开口度不合理，辊子磨损严重和不直（弯曲）引起的。 　　*凝固末端冷却强度过大产生大的热应力引起的； 　　*浇注温度过高引起的； 　　*靠近窄面附近的断面裂纹是与窄面凹陷有密切关系； 　　*板坯中心偏析和疏松严重时造成的中心线裂纹。 　　*钢中含氢量过高（大于10ppm），凝固末期发生氢气压力大于钢液静压力，从而妨碍钢液补缩而生成大量缩孔导致中心线裂纹的产生。 　　b防止措施。 　　*保持平滑的液相穴形状即操作稳定，尤其拉速保持稳定――保持坯壳均匀生长； 　　*防止铸坯鼓肚； 　　*防止凝固末期铸坯剧烈冷却； 　　*保持钢水适当过热度； 　　*降低钢中氢含量； 　　*防止中心偏析增加中心等轴晶区； 　　*采用轻压下技术对防止中心线裂纹极为有效。 　　6、三角区裂纹 　　三角区裂纹一般发生车距侧面20～60mm处，且多出现在侧面凹陷和铸坯发生鼓肚的情况下。 　　a产生原因 　　*结晶器锥度过小坯壳厚度薄易变形； 　　*侧面冷却不当，侧面冷却强度过大或过低都易产生三角区裂纹； 　　*由夹持辊开口度，尤其是侧辊开口度选择不当引起铸坯鼓肚引起的三角区裂纹的产生； 　　b 防止措施 　　*控制好结晶器锥度，保持足够的坯壳厚度不变形。 　　*控制好侧面二冷强度防止鼓肚和凹陷面出现； 　　*控制好侧辊开口度。 　　7、角部附近的裂纹 　　这种裂纹主要由铸坯产生菱变脱方（钝角处）和铸坯鼓肚引起的。只要保持好铸坯断面形状，就可以消除这种裂纹。 　　8、白点及发纹 　　这种缺陷是由钢液中氢含量高引发的，在轧制时难以消除，造成产品的报废