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纸管成形（管封合） 管封合条件 1，LS、SA设定温度达到后 2，灭菌空气温度（4000C）到 3，蒸汽、风刀温度达到 4，当以上设定温度达到后，纸管成形发出信号。 5，检查PP条是否接好。 6，用慢寸动拉紧纸板 7，按程序升做管封合 8，当做管封合时，风刀与挤压滚筒动作工作 9，管封合完毕后检查最后排出的包是否封合正常，否检查PP条及滚筒后重新做管封合。 10，确保纸管的密封性，在升温过程不得撕破纸管 预热III 预热III 1，当管封合后，需等预杀菌温度达到2700C时， 同时空气进入阀关，热交接器阀正位（伸）。 2，超高温杀菌温度4000C设定自动转换为3600C。 3，LS与短停加热器停止加热。 4，同时MY5、MY18、MY6、MY4、MY35闭合。 5，同时MY34打开。 6，双氧水泵启动10秒注满喷射杯（125ML）。 7，当喷射杯注满后，MY34闭合，立即打开MY4与MY35。 8，如喷射失败，检查喷射系统是否堵塞或泄漏。 H2O2喷射 喷 注 1，当双氧水进行喷射40秒。 注：在规定时间内喷射，如提早结束， 系统内有泄漏， 注：如延迟，系统内堵塞。 2，空气进入阀在负位。 3，LS通电（给加热器正压起保护作用）。 4，喷射时Q14马达起动60秒。 双氧水雾化喷射位置 1，上下部无菌仓与风刀。 2，上下部灌注管内外层。 3，B阀。 静止 静 止 1，喷射完成后空气进入阀正位。 2，LS、停止加热。 3，吸气阀转为负位。 目的：让双氧水附着在无菌仓各个部件与角落进行灭菌。 干燥 干 燥 1，干燥时间在约20分钟。 2，B阀在18分钟后关闭（可加快灌注管的冷却） 3，LS、SA再次接通加热。 4，进气阀转回负位。 5，风刀温度自动调整为设定温度（1250C）。 生产 生 产 1.送信号至UHT证实灌装机已准备完毕。 2.当UHT已进行料顶水完后信号反馈回灌装机可进行灌装. 3.启动生产,双氧水泵启动顶灌注双氧水槽.约10秒后检测双氧水槽液位. 4.刹车接合,离合器脱离. 5.驱动主马达以慢速运转校正桥站与夹爪同步(约需2-3秒). 6.反压轮离开,短停喷咀靠近纸管工作. 7.当灌装机自动校正同步正常后,刹车器脱离,离合器接合,主马达高速运转. 8.高频电压接通. 9.双氧水液位检测感应后MY6电磁阀关. 10.LS SA喷咀动作移入工作位置. 11.挤压滚筒汽缸动作挤压纸板表面双氧水. 12.风刀汽缸动作靠近纸板烘干残余双氧水. 13.在9秒时导曲滚筒电机启动. 14.9.5后,LS SA短停喷咀移开. 15.再次检查双氧水槽液位. 16.9.8秒后反压轮压入纸管. 17.C阀上移,保持蒸汽障状态. 18.10秒后吸气阀移入正位. 19.灌注阀MY18与双氧水泵关闭. 20.封管75盒后进入图案预校正. 21.高频真空管工作(检查高频电流). 22.A阀(产品阀)打开. 23.拉纸机构汽缸MY12动作预校正. 24.当图校在设定位置后MY13(左面)MY14(右面)短汽缸开始进行图案较正. 25.MY27(滑槽)收回正常位置. 26.产品经最后折叠、压力组件后输出. 短停 短 停 1.MY5、MY6、MY18打开,排放双氧水回双氧水桶. 2.吸气阀在负位. 3.LS SA喷咀离开工作位置. 4.产品阀关闭. 5.挤压滚筒与风刀脱离工作位置. 6.刹车器接合,离合器脱离,主电机停. 7.桥站慢寸动把桥站内产品排出. 停机排真空 停 机 原因: 1.双氧水喷射失败. 2.超高温灭菌温度不正确. 3.水分离器内液位不正确性. 4.无菌仓保护开关被触发. 5.紧急刹车按钮触发. 6.生产结束. 现象: 1.所有加热器停止加热. 2.水循环式压缩机继续工作. 3.将无菌仓内残余空气与双氧水汽体抽净. 4.波动阀负拉. 5.此程序在约5分钟后真空阀打开.进行排气. 6.压缩机继续工作15分钟后把门打开. 7.5分钟后程序降为O. 停机 生产中产品检查控制 1，无菌包密封检测内容； 检查产品外观及图案成形，检查产品日期打印、编号、机台号、罐号、班组号的位置是否清楚及标识正确。 检查产品中心重叠位置（8-9mm）。包装物容量测定与风味检测。 检查折角粘合状况，检查产品外观是否被划伤。 检查产品TS（高频横封，用工具检测。）的密封与TS的重叠口是否断裂。 检查产品LS、SA密封及PPP条与包材的PE层粘合情况。 记录产品密封之温度与压力设定。 2，产品密封检查步骤； 起动生产后；取出10盒产品，6盒检查LS、SA、TS项目，后4盒检查产品容量与风味（再做容量测试前先检查产品外观与日期打印）。 包装纸接驳；取出6盒检查LS、TS项目