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天然气制甲醇工艺设计总结.doc 18页

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专业文档 WORD资料可编辑 天 然 气 制 甲 醇 工 艺 技 术 总 结 中化二建集团有限公司 王瑞军 工程名称:内蒙古天野化工油改气联产20万吨/年甲醇项目 工程地点:内蒙古呼和浩特市 开工日期:2004年5月 竣工日期:2005年11月 投资金额:约6亿元人民币 1 甲醇装置简介 1.1 内蒙古天野化工集团为调整产品结构,开拓碳一化工领域产品,增强企业参与市场的竞争能力,解决企业生存发展问题,以天然气取代重油为原料,采用非催化部分氧化技术对现有的30万吨/年合成氨生产装置进行技术改造,同时增建一套以天然气为原料年产20万吨的甲醇装置。 1.2 本项目由中国五环科技有限公司设计,中化二建集团有限公司承建。所采用的技术均为国产。所选用的设备除三台天然气压缩机组为进口外,其余均为国产。设计日产甲醇667吨,日耗天然气608500立方米。装置采用:变频电机驱动离心式天然气压缩、2.5MPa补碳一段蒸汽转化炉、蒸汽透平驱动离心式合成气压缩机、8.0MPa林达均温合成塔、三塔精馏、普里森膜分离氢回收、MEA二氧化碳回收工艺。另外还为合成氨配套一台蒸汽透平驱动离心式天然气压缩机。 2 甲醇装置工艺特点 2.1 天然气压缩工序 天然气压缩工序是将1.25MPa(A)天然气压缩至蒸汽转化要求的压力2.85MPa(A)。天然气压缩机组采用德国阿特拉斯生产的电机驱动的离心式压缩机组.离心压缩机的显著特点是单机打气量大。运转平稳无脉冲、维修少、无需备用,与蒸汽透平驱动相比投资少,占地面积较小。 2.2 天然气转化工序 2.2.1 天然气转化工序是通过天然气和蒸汽转化反应生产甲醇合成需要的合成气。天然气转化工序只设一段转化炉,转化炉采用顶烧方箱炉,对流段为水平布置,水碳比为3.2,转化炉出口转化气温度855℃ 2.2.2 原料天然气脱硫采用钴钼加氢串氧化锌脱硫工艺,氧化锌脱硫槽采用双塔,可并联可串联保证天然气中总硫小于0.1PPm,同时脱硫剂更换不影响生产。 2.2.3 采用天然气饱和塔流程,回收工艺冷凝液,可节省配入4.0MPa蒸汽量,同时降低了工艺冷凝液的处理成本。 2.2.4 本项目采用二氧化碳加在转化管前的方法来调节甲醇合成气的氢碳比,较二氧化碳加在转化管后相比,因抑制了变换反应的进行合成气的组成更接近甲醇合成理想气体组成。甲醇弛放气较少,合成气的利用率较高,能耗较低。 2.2.5 转化气废热锅炉采用先进的卧式列管反应器,技术成熟、安全、稳定、可靠。采用副产10.0MPa蒸汽及过热蒸汽的技术回收本工序大量的高温余热,极大地提高了余热的利用品位,同时低位余热直接用于甲醇再沸器的热源,热回收效率高。 2.2.6 本工序的烧嘴的燃料气由天然气和氢回收的尾气量两股气体组成,两者组成相差较大,氢回收尾气中CO和H2含量较高,而且在氢回收不同负荷时尾气流量和组成波动较大,氢回收尾气的变化会影响烧嘴的火焰分布。为减少对转化炉的影响,本工序选择新型燃烧器,将天然气和尾气分开调节。 2.2.7 新型燃烧器的特点是天然气和尾气均匀分配进入每一个燃烧器,天然气进中心烧嘴,尾气进侧面烧嘴。在尾气发生波动时通过燃料天然气流量的调节稳定转化炉的温度,同时更容易实现低氮氧化物的要求。 2.2.8 对流段空气预热器采用热管技术。因烟气中含有SO2腐蚀性气体,冷空气直接与烟道气换热,在换热器局部激冷降温造成露点腐蚀。采用热管技术特殊材质可避免换热管腐蚀的发生。 2.3 甲醇合成气压缩工序 2.3.1 合成气压缩工序是先将天然气转化的合成气和氢回收的富氢气压缩至7.3Mpa(A),压缩后的气体与甲醇合成的循环气汇合进入循环段进一步压缩至8.0MPa(A),送入甲醇合成系统。 2.3.2 本工序采用德国阿特拉斯厂生产的蒸汽透平驱动的离心式压缩机组,采用合成气与循环气联合压缩的方式可提高压缩效率,节省投资,减少占地面积。 2.4 甲醇合成工序 甲醇合成工序是将合成气在铜基催化剂的作用下,制取甲醇。合成塔选用林达均温型合成反应器,林达均温型合成反应器的特点是: 2.4.1 甲醇合成在等温下进行(管内冷气换热)反应器转化率高。 2.4.2 催化剂床层轴向温差在10℃左右,同平面温差在2-3 2.4.3 甲醇合成塔催化剂装填系数大。 2.4.4 甲醇合成废锅副产低压蒸汽能量利用合理。 2.4.5 甲醇合成塔入口温度控制在220-230℃ 2.5 氢回收工序 氢回收工序是将甲醇合成弛放气中的氢气回收,经压缩后返回甲醇合成,以降低能耗。本项目氢回收采用普里森膜分离技术,利用气体在聚酰亚胺膜滲透速率不同进行气体分离,该操作简单、占地少、运行稳定、维护方便、膜的正常使用寿命长。 2.6 甲醇精馏工序 2.6.1 甲醇精馏工序是通过精馏

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