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井底煤仓设计和施工技术研究 　　摘要：在对井底媒仓设计简要分析的同时，着重从井底煤仓设计对施工的影响进行论述，并结合实例，对井底煤仓设计进行改进，力求施工工艺更趋简单，更符合实际使用要求。 　　关键词：井底煤仓；仓帽；螺旋溜槽；破拱设备 　　中图分类号：TU74文献标识码： A 文章编号： 　　一、前言 　　井底煤仓是指井底车场内用于贮存煤炭的垂直或倾斜硐室。用于贮存矿石或矸石的分别称为“井底矿仓”或“井底矸石仓”。井底煤仓作为矿井设计中的主要硐室，由于其服务年限相对较长，周围巷道关系较为复杂，在矿井中所处的地位特殊，相对来说，结构设计与质量要求较高，施工工序也较复杂。 　　二、仓帽设计与施工 　　井底煤仓设计中，为了减小煤仓上口硐室断面跨度，往往采用在煤仓上口设置一定高度的仓帽，从设计角度看，煤仓掘进工程量有所减少，但实际施工很不方便。某矿井底煤仓设计净直径7.0m，采用混凝土支护。按原设仓上口直径设计3.0，设置一段仓帽与仓身连接。设计中为不影响煤仓的有效容积，仓帽高度一般尽量缩短。但在实际施工中，采用仓帽施工开挖及立模浇筑混凝土均不方便，施工进度受影响；由于仓帽部分设计距离过小，仓帽支护比较困难，支护工艺复杂。结合煤仓上口硐室岩性情况，考虑在施工中改变原煤仓上口仓帽设计为直筒设计，煤仓上口硐室相应增大。针对煤仓上口硐室断面跨度大问题，专门在支护上采取措施，主要采取以高强预应力注浆锚索、小孔径普通锚索及高强树脂锚杆支护为主，喷浆为辅的方法来控制硐室围岩，使其达到稳定。硐室在支护设计上分为四层一注。 　　测量人员标定煤仓十字中心线及上口标高，采用反井钻在煤仓中心两侧钻两个Ф1400mm钻孔，钻孔直接与下层装载机巷贯通，反井钻孔主要用于出矸、通风。依据煤仓中心线在仓帽均匀打设16吊点，吊点采用Ф17.8×4000mm锚索配锚杆托盘，用锚索锁具锁好，为以后组装、起吊整体液压金属模板做好准备；准备一台25KW小绞车及四台JSDB-10回柱绞车，25KW小绞车用于物料、工具提升，四台回柱绞车用于整体液压金属模板的下放。绞车及回柱绞车基础必须采用人工风镐卧至硬地后，浇灌C30混凝土。等回柱绞车及小绞车按照提前设计好的位置坐好后，采用Ф22×2500mm锚杆固定在基础上。绞车及回柱绞车后尾必须打设生根锚杆，用钢丝绳锁住。开工前在仓帽上方打设一个起吊点，并挂上5t滑子，用于小绞车提升。 　　三、仓身设计与施工 　　直立煤仓的仓身一般设计为圆形，在岩性较好的条件下，通常采用锚喷或素混凝土进行支护，在岩性较软时考虑钢筋混凝土支护。根据矿井设计生产能力的大小，设计煤仓的有效容量也随着变化，仓身高度也不尽相同。某煤矿设计生产能力120万t／a，煤仓有效容量约l000t，仓身高度28 m。从设计上讲，仓身高度过高，不利于对煤仓仓底井壁的保护及块煤率的提高。通常，为适应这种需要，煤仓仓身可以一次设计成螺旋状，内螺旋溜槽对仓壁质量要求较高。考虑施工的方便及将来的维护，某矿仓身设计分2步：①仓身设计成圆形断面，采用素混凝土进行支护，混凝土支护前采用打锚杆挂网进行l临时支护，混凝土支护厚度0.4 m。②采用外壁挂式螺旋溜槽，依附在煤仓仓身井壁上 　　仓体段施工，封口盘施工结束开始对4台回柱绞车上绳，利用回柱绞车下方整体液压金属模板。仓体段施工每个循环工序为：出矸清底→打眼放炮→出矸→锚网支护→抄平→落模找线→接漏灰管浇筑混凝土（浇筑混凝土时仓体工作面可组织人员豁矸）。利用整体液压金属模板大大地缩短了每个循环的立模时间，比以往拼装组合小模板相比，安全、降低劳动强度及模板损坏系数、减少立模时间、提高了工作效率。仓体段施工至第九模时，余下3.2m（至下锁口段上口-663.9m处）一次掘出，锚网支护结束，抄平、落模、拆除整体液压金属模板刃脚、落模、找线、浇筑混凝土。混凝土浇筑结束8小时后，收缩整体液压金属模板，进行拉模施工余下混凝土井壁。 　　四、斗仓设计与施工 　　为保证煤的自溜，防止煤仓堵塞，斗仓倾角不宜太小，一般不小于60°。斗仓常采用钢筋混凝土支护，仓壁表面通常需要进行铺底，铺底材料大都采用光滑、耐磨材料。矿井底煤仓采用双曲线漏斗，煤仓设2个放煤口，煤仓底部溜口设计为圆锥漏斗。双曲线漏斗特点：①下口仓壁是不断变化的，从上往下，角度变化越来越大。虽然截面积减小、煤体压紧，但仓壁倾角变大，使煤粒与仓壁间的摩擦力变小、垂直分力变大，流速加快，煤体呈现均匀流速状态。②斗仓壁面的变化呈指数曲线轨迹，令其截面收缩率近似等值，从而可实现煤的均匀连续流，实现煤体的整体流动。但这种双曲线漏斗施工工艺复杂，完全实现曲线非常困难，在施工中只能采用分段折线施工。采用二次铺底抹成近似曲面，因而实际上发挥不出双曲线斗的理想效果；同时，由于煤仓底部溜口设计为