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中厚板金属轧制变形分析和性能控制 　　摘要：结合中厚板轧制特点，针对中厚板轧制中的组织结构变化过程及其对性能的影响，并结合当前较为先进的控轧控冷工艺，就如何通过控制钢板的组织结构进而控制其性能进行了简要的分析和探讨，为中厚板轧制中的性能控制提供了有效的途径。 　　关键词：金属加工；中厚板轧制；纵裂 　　利用金属在外力作用下所产生的塑性变形，来获得具有一定形状、尺寸和力学性能的原材料、毛坯或零件的生产方法，称为金属压力加工。近年来我国轧钢行业得到了飞速发展钢材年产量已达9700多万吨成为世界上钢材产量最多的国家之一，但是随着市场对中厚板的需求中厚板厚度的精度要求也越来越高。 　　1.中厚板金属轧制概述 　　中厚板一般采用往复可逆轧制，工艺复杂、品种繁多、用途广泛。由于中厚板往复可逆轧制道次间隔时间长、连铸坯厚度大、材料沿厚度方形量和温度分布梯度大、轧制过程中板形状况会影响道次压下率，因此中厚板的生产工艺易波动在某厂生产中有时出现钢板强韧性，尤其是低温韧性不合格。经分析发现。性能不合钢板的晶粒组织粗大、不均匀，尤其是钢板芯部由于变形量不够，晶粒组织粗大。一般分为四种：锻造、轧制、拉拔、挤压。 　　锻造可分为自由锻和模锻。自由锻是在空气锤或水压机上将毛坯锻成一定的形状和尺寸。轧制是将金属坯料通过两个旋转轧辊间的特定孔型，使其形成一定截面形状的成形方法。利用轧制方法可获得型材、板材和管材。轧制可分为纵轧、横轧和斜轧。拉拔是将金属坯料的前端施以一定的拉力，使它通过锥型的凹模型腔、改变其截面的形状和尺寸的一种加工方法。拉拔是生产棒材、线材和管材的主要方法，它的生产效率很高。挤压是使大截面的毛坯在凸模的强大压力作用下产生塑性流动，迫使金属从模具型腔中挤出，从而获得一定形状和较小截面尺寸的工件。 　　2.中厚板轧制变形原因与措施分析 　　中厚板轧制过程中的边部的不均匀变形将影响中厚板轧制中的宽展及边部形状进而影响到产品质量及金属收得率进行中厚板轧制过程中边部变形机理研究掌握其边部变形规律并采取相应措施解决边部不均匀变形问题对指导中厚板生产提高产品质量及成材率具有重要的意义。 　　2.1 钢板边部剪切纵裂原因分析 　　轧件在轧制中存在翻平宽展，随着边部翻平原连铸坯的角部将逐步转移到钢板的板面上。轧件在展宽轧制时的不均匀变形，使钢板小面上的角部内移量大于大面，假设板坯角部移到钢板小面距边部约700mm处，那么当钢板用圆盘剪切边时，上板面承受的拉应力将使钢板上板面沿原板坯角部的薄弱面开裂而出现切边纵裂。中厚板轧制中的边部变形的不均匀性是造成中厚板边部纵裂的主要原因，从轧制理论分析认为，通过改变二辊轧机的配辊方案，采用等辊径或辊径上大下小的配辊方法和优化加热制度，减小出炉板坯上下面温差，可有效解决轧制中的轧件边部不均匀变形，从而解决中厚板的切边纵裂问题提高产品质量和金属收得率。 　　2.2具体解决措施 　　解决中厚板轧制过程的边部不均匀变形问题应从以下几个方面入手： 　　1）减小钢板横轧展宽量。在有条件情况下，尽可能加大板坯宽度，用宽板坯生产大宽度钢板。这样可有效减少钢板轧制时的展宽轧制量，从而减轻宽钢板轧制时的边部不均匀变形程度，避免钢板切边时出现切边纵裂。因此，在轧制大宽度钢板时应尽可能采用板坯。 　　2）减小出炉板坯上下面温度差。优化板坯加热工艺，尽可能提高加热炉下加热温度，减小出炉板坯上下面温差。这可有效降低轧件上下面的变形抗力差，别从而缩小轧件上下面变形程度的差别减小轧件边部的不均匀变形。 　　3）提高变形深透性。轧件轧制时，由于道次压下量不够大，使变形主要集中在轧件表面而使轧件产生不均匀变形。适当增加轧制时的道次压下量，可有效提高轧制变形区的深透程度，降低轧制过程的不均匀变形程度。 　　为了确保上述办法的实施，还必须加强对中板生产现状研究，以确定边部不均匀变形影响因素、不均匀变形程度及与切边纵裂的关系；改变配辊方法消除不均匀变形；优化加热制度，降低不均匀变形程度。 　　3.中厚板轧制过程中的性能控制 　　中厚板的热轧过程从工艺上可分为：加热-形变-冷却三个阶段，钢板的组织经历了从珠光体-奥氏体-珠光体的往复转变过程。这其中任一阶段的组织结构变化都能不同程度地导致钢板最终组织结构的变化，从而影响了钢板的最终性能。控轧控冷工艺就是通过对金属加热制度、变形制度、温度制度和轧后冷却制度的合理控制，使热塑性变形与固态相变相结合，获得细小的晶粒组织，使钢材具有良好的综合性能的轧制工艺。 　　3.1 加热阶段的控制 　　加热时钢中奥氏体的转变过程与条件，对最终形成的奥氏体晶粒尺寸、形态、转变完善程度、晶体取向以及内部结构等都有熏要影响，而这又必然影响到形变、冷却过程以及转变产物的组织和性能。加热阶段主要是控制加