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多轴向和单轴向随机振动疲劳试验对比研究 　　摘要： 首先进行了多轴向与单轴向振动疲劳的理论分析，指出了二者之间存在的差异；然后对典型试件分别进行了多轴向同时振动、单轴向振动以及单轴向依次振动疲劳试验，并且对试验结果进行了对比研究。结果表明：与单轴向振动相比，试件在多轴向同时振动环境中的疲劳失效时间、裂纹源的位置以及裂纹扩展方式均存在差异，多轴向同时振动更容易使结构产生疲劳损伤，具有更短的失效时间。从而证明了开展多轴向振动试验的必要性。 　　关键词： 随机振动； 多轴向同时振动； 单轴向依次振动； 振动疲劳寿命； 振动疲劳损伤 　　中图分类号： O324； TH114 文献标志码： A 文章编号： 1004-4523（2015）05-0754-08 　　引 言 　　航空航天、汽车及船舶工业中的设备或产品，一般处于多轴向的振动环境中，多轴向振动引起的振动疲劳失效是其主要的失效形式之一。因此在产品设计阶段需要对其在实验室内进行耐久性试验，即通过振动台或激振器模拟真实的振动环境对产品的耐久性进行测试。由于技术条件的限制，传统的多轴向振动试验一般采用在3个轴向依次进行单轴向振动试验，来模拟产品实际经历的3轴向振动环境[1]。两者之间的差异通过增加振动时间或提高振动量级的方法给予补偿。现行的标准GJB150.16A和MILSTD810F均采用此类方法。随着研究的深入，此类方法的合理性越来越引起学者们的关注。首先，在单轴向振动台上实现3个轴向的依次振动试验，需要在3个方向上分别进行与实际振动等时长的单轴向振动试验，并需要多次拆装试件，试验过程复杂、效率低。其次，为补偿二者等效的差异，而增加的振动时间和提高的振动量级一般通过工程经验获得，没有统一的标准和理论支持，而且还可能造成不应有的故障模式，导致产品过试验。再次，单轴向振动试验的振动方向可能与产品失效的敏感方向不一致，使得真实环境中的故障难以完全复现，造成欠试验。因此，产品虽然通过了单轴等效耐久性试验，却在实际的振动环境中发生了疲劳失效[23]。因此，开展多轴振动试验是十分必要的。 　　随着科学技术的发展，美、日等多个国家已研制出可以实现多轴同步和非同步振动的多轴振动试验系统和控制系统，并推出了商品化产品。国内一些公司和科研单位也逐步进行了多轴向振动产品的研发和控制系统的研究工作[4]，为多轴向振动试验的研究提供了基础。在多轴向振动试验研究方面，夏益霖[5]对多轴振动试验技术的原理，涉及的试验设备以及具体的工程应用进行了分析和阐述。蒋培[6]通过对反复冲击机（repetitive shock）的全轴随机振动环境的研究，指出多轴振动激励同步加载比单轴振动激励依次加载具有明显的疲劳强化效能。陈颖[7]对典型试件进行了单、多轴随机振动试验，研究了构件在多轴向振动环境中的动力学特性，指出了单轴向振动和多轴向同时振动能引起结构的不同模态，产生不同的激发效果。在多轴向振动疲劳试验方面，文献[89]中R M French和Wayne E Whiteman对典型试件进行了试验研究，指出了单轴向依次振动试验与多轴同时振动试验在疲劳失效时间上的差异。目前国内还没有关于多轴向振动疲劳试验的文献记载。 　　结构在多轴向振动环境中发生的疲劳失效一般属于多轴疲劳失效问题。本文首先对多轴向振动疲劳问题进行了理论分析，给出了多轴向振动环境下结构多轴疲劳寿命估计的方法。通过对多轴随机振动的应力分析，指出在不考虑各轴向载荷间相关性的条件下，结构在多轴向同时振动环境下的等效应力为单轴向依次振动时等效应力的叠加，因此多轴向同时振动更容易导致结构产生疲劳损伤。进行了典型试件的三轴向同时振动（工况Ⅰ）、单轴向振动（工况Ⅱ）和单轴向依次振动（工况Ⅲ）疲劳试验，研究了不同试验工况下试件的疲劳失效时间、疲劳损伤以及疲劳失效位置的差异。研究表明：相对单轴向依次振动疲劳试验，多轴向同时振动更容易导致结构疲劳失效，具有更短的失效时间，并且裂纹源产生位置和裂纹扩展方式与单轴向振动也不相同。本文研究结果验证了采用单轴依次振动试验等效多轴向同时振动试验的不足，进一步明确了开展多轴向振动疲劳试验的必要性。 　　（11） 由上式知，在3个方向互不相关的随机振动的载荷作用下，结构上各点的等效应力为3个方向单独振动时引起的等效应力的叠加。已有的研究表明，在振动疲劳失效过程中，高应力水平的应力循环对结构的振动疲劳失效起主要的作用[9]，因此具有较高应力水平的三轴向同时振动对结构造成的疲劳损伤必然大于单轴向振动引起的损伤，三轴向同时振动应具有较短疲劳寿命。另外，由于等效应力的叠加使得结构上的应力分布情况发生变化，其危险点的位置和应力状态也是不同的。因此三轴向振动环境下结构的疲劳裂纹源位置及裂纹扩展方向与单轴向振动相比也应是不同的。 　　2 试