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发动机齿轮裂纹故障和模态测试研究 　　摘 要：发动机手动齿轮的动态特性对研究发动机整机振动有着十分重要的意义。结合齿轮端口分析采用多点激振单点拾振的试验模态测试方法，对发动机俄制和国产手动齿轮进行了对比试验，得出齿轮的前五阶振动模态数据，据此分析出造成国产手动齿轮产生裂纹故障的重要因素，为齿轮振动故障分析和后期的结构优化提供依据。 　　关键词：固有频率；模态分析；模态振动试验 　　中图分类号：V232 文献标志码：A 文章编号：2095-2945（2017）36-0189-02 　　引言 　　发动机齿轮是机器中传递功率和运动的重要部件，与皮带、链及摩擦轮运动相比，其具有传动比准确、传动平稳、工作稳定性高等优点，然而由于齿轮一般无过载保护作用，对于传递大功率的金属齿轮，则要求有很高的加工精度和良好的安全组合，否则传动时会出现较大的噪声、振动及冲击，导致动载损伤失效。 　　1 故障情况 　　本文通过研究发动机手动传动齿轮的裂纹特征和断口分析，结合对裂纹起始、扩展直至断裂的过程分析，确定齿轮的断裂类型。通过齿轮固持状态下的模态测试和特征识别，确定齿轮的断裂原因。通过齿轮在磨齿阶段的现场分析，提出防止齿轮断裂的措施。 　　2 断口分析 　　2.1 断口检查 　　切取A面一处有裂纹的试样放大观察，裂纹向齿槽底部延伸形貌见图1。把裂纹打开成断口观察，断口显示裂纹在辐板方向长度约为2mm，在齿槽底部方向长度约为5mm。 　　断口呈灰黑色，断口上放射线清晰，放射线起始于齿槽底部向辐板过渡的倒角处。裂纹断口扩展后期可见清晰的弧线形貌。裂纹断口与人为打开的瞬断区断口界线分明，有两条弧线，人为打开断口区为韧窝形貌，裂纹断口放大后可见擦伤痕迹。裂纹断口扩展区组织为脆性断口形貌。 　　2.2 金相检查 　　切取两相邻齿底均有裂纹试样，垂直于齿槽方向磨制金相试样观察，裂纹长度分别为1.255mm和1.013mm。 　　2.3 硬度检查 　　对齿轮齿端面进行硬度检查，共在三个齿打三点硬度，结果分别为82.3HRA（62.2HRC）、82.5HRA（62.5HRC）、82.5HRA（62.5HRC），均符合工艺要求：HRA≥80.5的规定。齿轮辐板面硬度（心部硬度）分别为41.0HRC、41.5HRC、40.7HRC，均符合工艺要求：31.25～41.75HRC的规定。 　　2.4 断口分析结论 　　（1）送检齿轮化学成分、渗层深度、渗层碳化物级别、齿端面及辐板面渗层表面硬度值均符合工艺规定。（2）裂纹断口面无异常元素，说明产生裂纹后未接触污染环境，结合齿轮生产工艺，裂纹应产生于氧化磷化处理之后。（3）裂纹断口与人为打开断口形貌对比，均有起始于齿槽底部倒角处的放射线，扩展区也均有放射线。但两个断口放大后有差异，裂纹断口组织放大后为脆性相形貌，而人为打开的断口其组织放大后既有脆性相形貌又有韧窝形貌；裂纹断口扩展区及后期有弧线，而人为断口未见弧线。从裂纹宏观分布看与2节径振动疲劳相似，断口又可见弧线，齿轮裂纹可能是振动引起的。 　　3 特性分析 　　3.1 模态分析的基本原理 　　模态分析的基本原理就是将被测系统的振动特性的矩阵方程解耦，即将线性定常系数振动微分方程中的物理坐标变换为模态坐标。从而使多自由度复杂系统可用单自由度系统来表示，成为一组以模态坐标及模态参数描述的独立方程，以便求得被测系统的模态参数。求得被测系统模态参数的关键是要获取准确的频响函数，只有在此基础上才能准确的识别出系统模态参数。 　　其系统运动微分方程为： 　　（1） 　　两边进行拉氏变换并整理得（设初始条件为零）： 　　（2） 　　（3） 　　令s=j？棕，得多自由度约束系统的频响函数： 　　3.2 模态测试试验 　　（1）测试系统组成及被测系统支承条件。模态分析试验测试系统由激振部分、数据采集部分和信号分析部分组成，本试验激励部分主要指力锤，数据采集部分主要是指传感器及YE6261B数据采集系统，分析部分主要是指计算机、数据采集及模态分析软件。被测系统的支承条件根据被测系统的结构条件而定，一般对于大型的结构系统以实际联接状态为支承条件；一般体型较小的可在试验室进行的结构系统的支承条件尽量与实际情况相一致；同样，本试验模拟发动机齿轮的实际工况，采用两段固持状态装夹在试验平台上（如图2）。（2）网格划分。将试验件按照模态试验的要求进行网格划分，确定激励输入点和激励响应点的位置并作以标记，并通过模态软件建模。该零件为齿轮组合件，结构较复杂，但两齿轮端面没有干涉，考虑主要研究大齿轮振动形态，对模型结构进行简化为单一环面，沿齿轮径向分为3段、沿周向等分为8段，共32个节点。（3）传感器布置及频率分析范围的选择。测振传感器的布置通常根据经验