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沉箱分层预制和滑模预制工艺比选分析 　　摘 要：在沉箱预制施工中，分层预制法与滑模预制是现今使用较多的两种工艺型式，本文通过两种工艺的简要分析，比较两种施工工艺的各自特点。 　　关键词：滑模 分层预制 沉箱 　　随着港口建设中深水码头的大量采用，单件沉箱的重量越来越大、高度越来越高、沉箱的仓格也发展到12个以上。采用传统的大型立模工艺由于模板投入大，场地、设备要求高，质量控制困难等原因，受到了很大的局限。因此发展出来另外两种沉箱预制工艺：分层预制工艺与滑模预制工艺。本文将从两种预制工艺的成本、质量及安全性等方面进行比较和分析。 　　1.工艺流程简介 　　分层预制沉箱工艺流程见图1。 　　滑模预制沉箱工艺流程见图2。 　　2.两种工艺比较2.1运行设备设施 　　以20m高度12个仓格的沉箱，混凝土量1100方，钢筋含量140kg/方为例，以下举例均如此。 　　在钢筋制作加工设备上，两种工艺均无特别要求，差异不大。混凝土搅拌设备方面，由于滑模是连续施工，砼供料如果停顿较长时间，可能出现卡模、冷缝等问题，多留一台搅拌楼备用（功率较主搅拌楼小），防止主搅拌楼故障而影响生产。混凝土运输设备方面：分层预制法多采用泵送混凝土，需配备地泵（或者泵车）与混凝土搅拌输送车；滑模法为了满足混凝土尽快产生强度的要求，沉箱墙身混凝土坍落度控制较小，混凝土搅拌输送车多不能使用，多使用吊罐（或自制料斗）直接在搅拌楼下装砼，通过运输车将吊罐水平运输到吊机下，吊机提升吊罐砼至模板上，人工分料入模。综合来看，两种工艺设备运行成本相差不大。 　　2.2原材料用量 　　（1）混凝土控制方面，分层预制法由于使用泵送，坍落度一般控制在120～180mm；滑模法多使用人工分料，沉箱底板混凝土由于体积较大，一般分两到三层浇注，其浇注单层混凝土的时间较长，坍落度一般控制在80～120mm，墙身混凝土的强度发展由于需要尽快满足支撑其上面混凝土荷重而本身不变形破坏，其坍落度控制较小，为30～50mm。由于滑模工艺的混凝土坍落度总体都较小，其混凝土的水灰比均较分层预制法小，在相同的强度等级要求下，滑模工艺每方混凝土可较泵送少用20kg水泥，单件沉箱约节省22t水泥用量。 　　（2）沉箱钢筋用量方面，分层预制法钢筋绑扎由于是一个独立工序，绑扎时间较为充裕，水平钢筋从节约材料的角度考虑，均可采用对焊接头。而滑模法钢墙身筋绑扎交叉于混凝土浇注过程（底板钢筋多采用闪光对焊或者搭接焊，与分层预制法相同），模板滑升过程中，工序要求较紧，绑扎速度过慢，就会影响模板滑升速度，对焊的钢筋由于长度较大，水平钢筋穿插通过竖向钢筋绑扎较为麻烦，多采用搭接绑扎，因此会较分层预制法多用部分钢筋；并且，由于滑模的液压提升系统需要用25mm的螺纹钢筋或圆钢作为支撑杆，支撑杆代替其所处位置的沉箱竖向的14mm、16mm钢筋，此处也会较分层预制法多用钢筋，两者合计滑模法每件沉箱多用钢筋7t左右。 　　2.3模板 　　（1）分层预制法：底层模板由外模板、框架式内模板、浇注平台、砼底胎膜、充芯活动底模四部分组成；墙身标准层模板由外模板、内模板、浇注平台、操作平台组成。两种模板的外模板均为桁架式刚模板，外模上部予设锲型圆台螺母，作为上层外模承重、紧固及架设脚手架之用，内模通过内框架将一个仓格的四片内模连成一个整体，底层内模安置在预先埋设的砼支撑墩上，内模板上部预设单边锲型预留孔，作为标准层内模托架定位支撑之用；标准层模板由预设在下层沉箱混凝土的锲型预留洞通过托杆支撑承重，同时，内模板面上部也相应预留上一层混凝土预留洞。 　　（2）滑模法：砼底胎膜、活动底模与分层预制法大致相同，砼底胎膜为浇筑一定厚度砼为活动底模的摆放提供场地，活动底模通过工字钢与槽钢围成若干个隔仓，隔仓内充填密实砂后做平整度处理形成一密实工作面，之上铺设胶合板与纤维板形成。底侧模板外模底部固定在活动底模工字钢和槽钢上，上部通过角钢制作的三角撑固定，内模底部支撑在钢筋网架上摆放的混凝土保护层垫块上，内模高度一般为仓内底板到沉箱前后趾顶部的距离。液压提升系统由液压控制部分、输油管路、调节设备和提升设备组成。模板系统由模板、围圈、提升架组成，按沉箱横截面形状布置模板，模板上小下大，锥度取0.3～0.5%，围圈布置在模板外侧，在内外围圈之间布置门型提升架。千斤顶布置在提升架下横梁上，在沉箱每个箱格布置钢板分料平台、平台下设桁架，外围圈外侧布置钢桁架，设置钢筋堆放和绑扎平台。 　　由上可知，滑模较分层预制法模板用量大大减少，表1为两种施工工艺的模板施工成本比较。 　　2.4沉箱浇筑质量 　　（1）外观质量：由于分层法预制施工的混凝土从入模到终凝拆模都是封闭在模板内，如果浇注时混凝土泌水、离析，由此而产生气泡、蜂窝，麻面，砂斑等各