沥青混合料低碳减排技术效果评价现状和展望.docVIP

沥青混合料低碳减排技术效果评价现状和展望 　　0 引言 　　当前，发展低碳经济、建设低碳社会已经成为中国乃至世界的战略重点。促进交通行业向节能、环保和更加安全的方向发展，建设以低碳减排为核心的绿色道路，是我们面临的新使命[1-3]。然而，沥青路面建设过程中不但能源消耗量巨大，而且会排放大量CO2、SO2、CO和NOx等污染气体，这与低碳减排的绿色交通理念不相符[4]。为实现沥青路面建设的低碳减排，国内外已经针对沥青混合料低碳减排技术展开了研究，温拌、冷拌冷铺技术及沥青混合料拌和设备改进等低碳减排技术相继应用于沥青路面的建设过程中。但是，相关研究[5-7]多注重沥青混合料的路用性能，而缺少对低碳减排效果的大量调查及系统分析；同时，国内也未有专业的沥青混合料低碳减排效果评价标准和规范，对其评价指标、效果分级标准等也未作相关规定。虽然关于沥青混合料拌和能耗量及污染气体排放量的测试评价也在逐渐增多，然而多为定性评价；有部分学者基于定额对能耗量及碳排放量进行量化分析[8]，但针对沥青混合料低碳减排效果的评价也仅停留在量化分析和单阶段评价阶段，而未见相应的低碳减排效果等级划分标准，针对沥青混合料低碳减排效果评价指标体系及评价方法也鲜有报道。 　　为此，本文全面调查分析了国内外温拌、冷拌冷铺技术和拌和设备改进等三种低碳减排技术的效果，同时针对沥青混合料低碳减排效果评价方法进行了大量调查及系统分析，确定沥青混合料污染气体室内测试方法，提出沥青混合料低碳减排效果分级思路及其评价方法，最后对沥青混合料低碳减排效果评价方法的未来研究及发展方向作出展望，以期合理有效地指导低碳减排沥青混合料技术的推广应用。 　　1 沥青混合料低碳减排技术效果调查及评价 　　日本的相关研究表明，沥青混合料拌和阶段所消耗的能源量约占整个沥青路面建设总能耗量的44.1%，同时污染气体排放量也占据相当高的比例[9]。因此，本文对沥青混合料拌和阶段的低碳减排技术进行大量调查，重点分析评价温拌、冷拌冷铺技术及拌和设备改进等对沥青混合料拌和阶段的低碳减排效果。 　　1.1 温拌沥青混合料低碳减排效果 　　温拌技术是通过掺加温拌剂或其他技术手段，降低沥青粘度，使混合料在较低温度下具有良好的流动性，从而实现拌和与摊铺[10]。目前，温拌技术主要采用掺加温拌剂来实现沥青混合料高温粘度的降低。相对较为成熟的温拌剂有Evotherm、Sasobit和Aspha-min等。本文全面调查了国内外温拌沥青混合料低碳减排技术，将拌和过程中的污染气体减排效果与节能效果汇总如表1所示。 　　由表1可知，温拌沥青混合料的拌和温度主要集中在110 ℃～140 ℃之间，相较于热拌沥青混合料可降低30 ℃～50℃，这使得拌和过程中的能耗量大幅下降，节约能耗20%～30%，甚至30%以上。同时，温拌技术也大大减少了NOx、SO2、CO和CO2等污染气体的排放量，其中NOx的减排率超过了50%，CO2的最大减排率可达78%，SO2的减排率在60%～90%之间；随着拌和温度的升高，污染气体减排率逐渐降低，其中NOx在145 ℃时的减排率分别比120 ℃、130 ℃减少了18.34%、38.10%，说明拌和温度是影响污染气体排放的重要因素。 　　1.2 冷拌冷铺沥青混合料低碳减排效果 　　沥青混合料在拌和过程中的能耗主要是用于集料加热，而冷拌冷铺沥青混合料几乎可以在任何气候条件下使用，无需像普通热拌沥青混合料那样必须具有较高的拌和、摊铺温度。集料加热能耗量主要与集料加热温度及集料含水量等因素有关，如果假定集料的比热容不变，则集料加热过程中能耗量与温度成正比。各种材料在加热过程中温度升高所需要的能耗可简单按式（1）计算。 　　Q=cm（T2-T1） （1） 　　式中：Q为石料吸收的热量（kJ）；c为石料比热容 （kJ?（kg?℃）1）；m为石料质量（kg）；T2-T1为前后温度差（℃）。 　　一般石料的比热容为0.8～1.0 kJ?（kg?℃）1，假定集料和沥青的初始温度为25 ℃，普通热拌沥青混合料拌和温度为150 ℃～170 ℃，按照式（1）进行计算，每吨沥青混合料可节约热量1.25×105～1.45×105 kJ。沥青混合料拌和设备加热系统常用的燃料类型为重油、柴油、渣油、混合类燃油、煤粉以及可燃性气体等，利用式（1）将每吨沥青混合料节约热量换算为不同能源的消耗量，具体换算结果如表2所示。 　　从表2可知，冷拌冷铺沥青混合料的应用，能够很大程度上减少各种能源的消耗，缓解中国部分能源短缺的问题。同温拌沥青混合料一样，由于拌和过程中加热时间缩短，辐射损失的热量减少，实际节约能耗量要比理论值更大。 　　1.3 拌和设备改进低碳减排效果 　　除与沥青混合料直接相关的低碳减排技术外，拌和设备