AP1000核电机组钢制安全壳底封头施工工艺的探讨.docVIP

AP1000核电机组钢制安全壳底封头施工工艺的探讨 　　摘要：本文结合三门核电#1机组的施工经验，简述了AP1000核电机组钢制安全壳底封头的组焊、运输、就位的施工工艺。 　　关键词：AP1000底封头施工工艺 组装 焊接 运输就位 　　Abstract: combining with three nuclear power # 1 unit construction experience, this paper expounds the Westinghouse AP1000 nuclear power units steel the secure the head of compound, transportation, construction technology in place. 　　Key words: AP1000，bottom sealing head，construction technology， assembly， welding ，transportation 　　 　　 　　中图分类号：TU74文献标识码：A文章编号： 　　引言：AP1000核电机组的钢制安全壳是一个自由直立的圆柱形钢制容器，带有椭圆形的上封头和下封头。机组的核心部件反应堆容器、蒸汽发生器等均安装在其内部。安全壳不仅能提供裂变产物释放的高度完整性和低泄露的屏障，其表面还具有将安全壳内空气中的热量排到大气中的传热作用。是AP1000在核电机组进行简化，提高安全性、可靠性方面改进的一个关键设施。安全壳由底封头、下部筒体、中下部筒体、中上部筒体、上部筒体和顶封头6大模块组成，底封头是这6大模块中最先制作、安装的模块。 　　一．底封头概况 　　AP1000核电机组安全壳底封头形状如一开口向上的碗，上部开口处直径为39.624米，高11.5米，自重666.5吨，运输重量约730吨，吊装重量约894.8吨，由材质为SA738-Gr.B，厚41.3mm的钢板焊接拼装而成，由内向外各圈的钢板数量分别为2,6,24,32（见图1），单块钢板的最大重量为10.5吨，钢板间的对接焊缝总长度为697m。底封头上的主要附件有： 　　1) 7个机械贯穿件套管； 　　2) 11圈焊钉，共5280支，用于将底封头与其外侧的混凝土通过锚固的方式结合起来； 　　3) 16根临时支柱，用于将底封头临时就位于核岛基础上预留的16根临时支撑上，并在浇筑底封头下部水泥基础时防止底封头上浮； 　　4) 定位环，设置于底封头上口，用于在组装焊接时保持底封头上口形状。 　　 　　二．底封头的组装焊接 　　底封头因其结构尺寸大，组装的板材厚、数量多、重量大，使得组装过程中板材的位置调整难度非常大。另外底封头拼装焊缝尺寸长，每圈的纵向焊缝数量不同，焊接过程中各圈的变形不同，焊接变形控制难度大。三门#1机底封头采用的组装焊接施工工艺如下： 　　1. 钢板吊装。底封头组装现场采用一台吊装能力为18吨的桥式起重机对钢板进行吊装就位。因各圈钢板组装角度不同，吊装时采用两侧钢丝绳长短配合，短侧加两手拉葫芦的方式来调节钢板的吊装方位，使钢板的吊装方位接近于钢板的就位方位（见图2）。 　　 　　 图2.单块钢板吊装示意图 　　2. 钢板的就位、调整。钢板吊装放置于底封头拼装钢结构支架上，各圈上每块钢板都有单独的支架，每个支架上都装有可调支撑，可对各圈的钢板位置进行微调(见图3)。调整时在支架结构的中心位置架设一台全站仪，用于检测各支撑块的中心高度和支撑块中心至钢结构中心的水平距离，保证钢板的就位标高和水平度符合要求。吊装顺序：先吊装第一圈的两块底板，经全站水平仪检测位置无误后焊接，并与就位支架焊接固定。再吊装第二圈的其中一块钢板，经检测位置无误后在外表面使用安装组对卡具（见图4）与第一圈的底板组对固定，第二圈其余钢板以该钢板为基准吊装就位。第三圈、第四圈钢板的吊装就位需考虑对底封头中心产生的水平方向作用力影响，采用对称吊装顺序。组装时采用间隙片和卡具来调整和控制相邻钢板间的焊缝间隙。钢板定位后组装定位环，用内外挡板配合方销的形式固定在底封头上开口处。 　　3. 焊接。底封头钢板间的焊接采用低合金焊条E9018-MH4R φ3.2、φ4.0进行焊接，焊接顺序如下： 　　1) 先完成第一圈纵焊缝的焊接； 　　2) 第二圈和第四圈的纵焊缝同时进行焊接，第四圈先选择对称分布的8条焊缝同时进行焊接； 　　3) 第二圈纵焊缝完成后焊接第三圈的纵焊缝； 　　4) 第三圈纵焊缝完成后焊接第一圈的环焊缝，完成后再焊接第二圈环焊缝。在第四圈纵焊缝焊接完成后再焊接第三圈环焊缝。 　　三．底封头的运输和吊装 　　安全壳底封头体积大，重量重，运输和吊装过程中出现整体或