丝材火焰喷涂铝硅涂层工艺的研究.docVIP

丝材火焰喷涂铝硅涂层工艺的研究 　　摘 要：涡轴16发动机上有5种零件需要采用丝材火焰喷涂技术制备铝硅可磨耗封严涂层。文章研究了丝材火焰喷涂过程中送丝速度、喷涂距离、气体流量对铝硅涂层硬度与结合强度的影响，喷涂了叶轮罩试验件。涂层最终通过特种工艺鉴定并应用于涡轴16发动机。 　　关键词：铝硅涂层；丝材火焰喷涂；涡轴16发动机 　　涡轴16发动机（WZ16）为哈尔滨东安发动机（集团）有限公司与法国透博梅卡（Turbomeca）公司合作研制的国际第四代先进民用涡轴发动机。中方负责研制生产的零部件中有5种需要采用丝材火焰喷涂技术制备铝硅（Al-Si）可磨耗封严涂层。火焰丝材喷涂技术应用较为广泛，用于喷涂金属、合金及复合丝材，其所获涂层主要用于基体表面防护和赋予基体表面新的性能（如耐磨、隔热、封严等），也可用于修复零部件的尺寸（喷涂与基体相同或相近的材料，以增加尺寸）。可磨耗封严涂层应具有可磨损性、耐冲蚀性、热稳定性和较小的摩擦系数，对工作温度在600℃以上的封严涂层，还应具有抗氧化性。目前在航空发动机的压气机机匣、涡轮转子外环、涡轮机匣等部位常用的可磨耗封严涂层有镍石墨、镍铬铝/硅藻土、镍铬铝/二氧化硅、铝硅石墨、铝硅聚酯等。铝硅涂层对海水、含盐气氛和天然环境都有良好的耐蚀性，涂层颗粒比较细小，涂层结构比较致密。WZ16发动机上喷涂底层采用Ni-Al20%丝材，喷涂面层采用Al-Si6%合金丝材（牌号Metco SF Aluminum）。铝硅自熔性喷涂铝合金丝材熔点为621℃。除了用于制备可磨耗封严涂层外，还可用于修复铝部件、修补铝铸件砂眼和修复铸铝用的铸型。 　　16E丝材火焰喷涂设备的送丝速度控制系统在喷枪上，由压缩空气驱动涡轮旋转，涡轮带动齿轮旋转从而将丝材挤压出并送入火焰。送丝速度的快慢可通过手动旋转涡轮来调节，涡轮最多能顺时针旋转5.75圈。经测量计算，Al-Si6%丝材在2圈、2.5圈和3圈时的送丝速率分别为1188mm/min、1930mm/min和2208mm/min。固定气体压力、气体流量和喷涂距离，研究送丝速度对Al-Si涂层组织及性能的影响，试验结果见表1，涂层外观照片见图1。 　　表1 送丝速度对Al-Si涂层沉积效率和硬度的影响 　　a） 5/3圈 b）2圈 c） 2.5圈 d）3圈 e）4圈 　　图1 不同送丝速度制备的铝硅涂层 　　从铝硅面层喷涂效果看，送丝过快（图1e）或过慢（图1a）都会造成表面凹凸不平。送丝过快尤甚。试验表明如果送丝过快喷涂时能在喷枪口看到送出的烧红而未雾化的金属丝。单纯从涂层外观看，送丝速度为涡轮2.5圈和3圈的制备的涂层表面颗粒细腻，无未熔颗粒，涂层质量较好（图1c-d）。但是比较表1中的涂层沉积效率可以看出，送丝速度为涡轮2.5圈的涂层沉积效率相对较高，为320μm/遍。因此喷涂铝硅丝材时最佳送丝速度为涡轮2.5圈。从表1可以看出，总体来说涂层沉积效率与送丝速度成正比。在送丝速度为5/3～3的范围内，丝材熔化效果好、涂层表面没有未熔颗粒的涂层硬度低。 　　固定气体压力、气体流量和送丝速度，研究喷涂距离对Al-Si涂层组织及性能的影响。试验结果见表2。在喷涂距离为100～200mm的范围内，涂层沉积效率随喷涂距离的增加而提高，原因可以解释为距离增加，熔化液滴对基体的冲击力减小，熔化液滴铺展效果不好，涂层表观厚度增加。可以初步判定在表观厚度增加的同时涂层孔隙率会提高。比较表2中涂层硬度结果可以发现，喷涂距离为100、150、200mm对应的涂层硬度分别为77、75、72，呈逐渐降低的趋势，可见在100～200mm范围内喷涂距离对硬度虽有影响但是不大，变化规律是涂层硬度随喷涂距离的增大而降低，因为距离增大涂层孔隙率也增大，疏松涂层的硬度相对较低。试验表明喷涂距离不能低于100mm，否则铝硅涂层容易氧化变红。丝材火焰喷涂镍铝丝材和铝硅丝材的最佳喷涂距离为125～200mm。 　　表3 氧气流量与乙炔流量对Al-Si涂层沉积效率及硬度的影响 　　丝材火焰喷涂过程中丝材的熔化效果主要取决于氧气与乙炔的流量，两者之间按照不同的配比燃烧时放出的热量也不同。固定喷涂距离与送丝速度，研究了氧气流量与乙炔流量对Al-Si涂层组织及性能的影响。试验结果见表3。丝材火焰喷涂时乙炔的压力必须大于0.1MPa才能保证稳定燃烧，但是压力大于0.12MPa时不易点火，因此合理的乙炔压力应为0.1～0.12MPa。从表3可以看出，随氧气流量的增加涂层的沉积效率逐渐提高，涂层硬度随之降低。当氧气流量比较小时（小于10NLPM）喷枪上的火苗变长、变绿，氧气流量增大时火苗逐渐变短。氧气流量为60NLPM时涂层相对粗糙，孔隙率也较大，说明此时氧气过剩，流量大火苗变小，焰流小难以包裹住丝材达到充分