低品位氧化锌矿浸出试验的研究.docVIP

低品位氧化锌矿浸出试验的研究 　　摘 要：文章以兰坪低品位氧化锌矿为研究对象，在铵盐氨水、铵盐-氨水混合体系中，详细考察了反应温度、搅拌强度、搅拌时间、液固比、不同磨矿细度及不同铵盐的混合体系对浸出率的影响。试验发现：在条件为氨水浓度4mol/L、氟化铵浓度4mol/L、-0.074mm占98%、液固比4：1、搅拌强度400r/min浸出时间3h时浸出效果最好，浸出率达到86.38%。 　　关键词：氧化锌矿；氨浸；浸出率；浮选；影响因素 　　云南兰坪铅锌矿是目前我国储量最大的铅锌矿床，矿物组成复杂，矿泥量大，钙镁含量高，铅、锌氧化率高，根据氧化锌的两性以及氨水对金属有选择性吸收的特点，本试验采用氨-铵体系处理难选氧化锌矿石，并对其机理进行了初步研究。 　　1 试验概述 　　1.1 试验方法 　　将试验所需矿石用球磨机磨至所需粒度，称取一定质量、已知粒度的氧化锌矿加入到一定浓度和温度的氨性浸出液中，使用恒温水浴锅进行加热，精密增力电动搅拌器进行搅拌浸出。 　　1.2 试验药剂与设备 　　药剂：氨水、氟化铵、硫酸铵、碳酸铵、氯化铵。 　　设备：锥形球磨机、恒温干燥箱、数显搅拌机、数显恒温水浴锅、布氏抽滤装置、三颈烧瓶、水银温度计等。 　　1.3 磨矿试验 　　本试验采用球磨机磨矿，每次取500g原矿并加272mL水，自11min开始，步长取2min逐渐递增。将不同磨矿时间处理的产品使用200目标准筛进行筛分，并绘制磨矿细度曲线。由磨矿细度曲线可知：随着磨矿时间的增加，磨矿产品中粒径-0.074mm的矿石含量也不断增加，当磨矿时间达到21min时，-0.074mm的矿石含量趋于稳定，且此时达到98%。 　　2 原矿性质 　　本试验所选用的矿样采自云南兰坪，属高品位氧化锌矿，是一种具有代表性的矿石。对其分析结果如下：碳酸锌8.56%、硅锌矿0.52%、硫化物0.90%、锌铁尖晶石0.27%。由物相结果可知，原矿中总锌含量为10.25%，锌的氧化率高达91.22%，属于高氧化率氧化锌矿。 　　3 试验机理 　　氧化锌矿中的各种形态的锌与氨，铵盐溶液反应，锌呈锌氨络离子进入溶液，生成锌氨配合物（主要是四氨合锌配合物），从而实现其与脉石的分离。主要反应为： 　　4 浸出条件试验 　　4.1 氨-铵浸出体系选择 　　分别以实验室常见的氟化铵、氯化铵、硫酸铵、碳酸铵等几种铵盐与氨水组成不同氨-铵组合体系进行浸出，条件为水浴锅恒温25℃，搅拌速度400r/min，浸出时间3h，液固比为4：1。由试验结果可知：在氨水-铵盐混合体系中铵盐的选择试验上，试验结果相对较好的是氟化铵，其锌的浸出率为75.65%，其次为硫酸铵，其锌的浸出率为73.60%。所以，根据试验结果在氨水-铵盐混合体系选择上，确定氨水与氟化铵体系最适合于作为本矿石的浸出体系。 　　4.2 磨矿细度对浸出率的影响 　　在温度25℃，选用氨水-氟化铵浸出体系，液固比为4：1，浸出剂总氨浓度8mol/L，氨/铵比1：1，搅拌速度400r/min，浸出时间3h的条件下，考察对不同矿物细度（磨矿时间）对锌浸出率的影响。由试验结果可知：锌的浸出率随磨矿细度的增加而升高，当磨矿细度-0.074mm占98%时，浸出率达到71.43%。但细度过细，会使矿浆黏度增大，反而降低浸出速率，同时增加磨矿费用，给固液分离作业造成困难。 　　4.3 总氨浓度对浸出的影响 　　由试验结果可知：锌的浸出率随着总氨浓度的增大而增加，当总氨浓度在0～8mol/L范围内，浸出率受总氨浓度的影响较大。当总氨浓度为8mol/L时，浸出率（%）达79.98%。当总氨浓度大于8mol/L时，浸出率基本保持不变，浸出率受总氨浓度的影响较小。 　　4.4 氨/铵比对锌浸出率的影响 　　在温度25℃，选用氨水-氟化铵浸出体系，固定总氨浓度8mol/L，液固比为4：1，搅拌速度400r/min，磨矿细度-0.074mm占98%，浸出时间3h的条件下，考察不同的氨/铵比对锌进出率的影响。由试验结果可知：当总氨浓度相同时，浸出剂中铵盐的物质的量浓度越高，浸出效果越弱，且单一氨水浸出体系的浸出效果与氨铵比为1：1时的氨-氟化铵浸出体系的浸出效果在高液固比条件下相差不大。氨与铵盐比为1：1时锌的浸出效果较明显，可达81.98%。 　　4.5 液固比对锌浸出率的影响 　　在温度25℃，选用氨水-氟化铵浸出体系，浸出剂总氨浓度8mol/L，氨/铵比1：1，搅拌速度300r/min，磨矿细度-0.074mm占98%，浸出时间3h的条件下，考察液固比对锌浸出率（%）的影响。由试验结果可知：锌的浸出率随矿浆液固比的增大而提高，当液固比大于4：1之后，锌的浸出率增长缓慢。因此，确定最佳液固比为4：1。