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低压涡轮工作叶片堆焊技术的应用的研究 　　[摘 要]本文概括总结了某低压工作叶片工艺堆焊的过程，该叶片叶身超薄、狭窄、细长、刚性差，研制中涉及基准转换、堆焊、冠顶加工等关键加工技术，重点阐述了对堆焊工序相关内容的改进，使焊接合格率有较大提高，焊接合格率达到98%，证明了工艺安排是正确的，对今后加工同类零件具有指导和借鉴意义。 　　[关键词]低涡叶片、工艺路线 堆焊 焊接合格率 　　中图分类号：S785 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）02-0176-01 　　低压涡轮叶片在810℃～860℃高温燃气环境和疲劳振动状态下工作，发动机工作过程中叶冠相互撞击，阻尼面受到磨损。当磨损间隙大到一定程度时，叶根的扭矩增大，导致叶片功能失效，甚至引起安全事故。 　　为延长发动机的使用寿命，确保飞行安全，采用了堆焊方法在叶冠阻尼面堆敷耐磨层。低压涡轮叶片的沉淀强化型高温合金通常是在固溶状态下焊接。在焊接过程中一部分热影响区被加热到时效温度范围内。随着焊缝金属的冷却，在应力的综合作用下，焊接热影响区可能产生裂纹。被称之为“应变时效裂纹”。 　　锯齿冠堆焊加工为该叶片的技术瓶颈，加工质量不稳定，堆焊后易出现裂纹。通过开展攻关立项掌握涡轮工作叶片的焊接技术，降低锯齿冠工作面焊接故障。改进加工方式及优化锯齿冠加工和堆焊工艺参数。解决叶片焊接故障多等难题。 　　1 叶片结构及加工难点分析 　　该叶片由榫齿、叶身、锯齿冠组成，叶片具有叶身超薄、狭窄、细长、刚性差、易变形的特点。 　　2 改进试验工作 　　2.1 原因分析 　　影响堆焊质量原因如下： 　　1）焊接相关参数，如焊接电流、氩气流量、送丝速度、焊接方法不合理，影响焊接质量。 　　2）设计给定耐磨块尺寸偏小，易导致焊料流淌到转接R区域，造成荧光显示超标。 　　3）缓进磨削盆、背向锯齿冠时，受磨削参数及冷却效果影响，易造成荧光显示超标。 　　4）堆焊夹具不合理，导致焊接热量无法快速传导出去，易造成焊接合格率低。 　　5）叶冠内表面焊块打磨为手工操作，易出现过热现象，影?焊块质量。 　　6）焊后消除应力热处理进行的不及时。 　　2.2 堆焊工艺的改进方案 　　2.2.1 改进焊接参数 　　进行堆焊试验，确定合理的焊接电流、氩气流量等焊接参数，提高耐磨层手工堆焊技能，贯彻焊接工艺过程控制力度，保证定时、定量完成耐磨层焊接生产任务。 　　2.2.2 避免焊料进R区技术 　　将堆焊根部焊丝直径￠1.6mm改为￠0.8mm，并且提高送丝速度，降低焊接温度，控制熔深，解决焊料流淌到转接R区域问题。 　　2.2.3 改善冠顶缓进磨削参数 　　通过磨削试验，调整缓进磨削盆、背向锯齿冠、冠顶等工序磨削参数，提高冷却效果，降低上述工序对焊块质量影响。 　　2.2.4 改进焊接夹具结构 　　由于冠顶有余量，且冠顶面不规则，传统的堆焊夹具以此面定位，没有完全贴合，造成加工过程中冷却差，改进后夹具将定位面改进为无余量叶冠内表面定位，使定位面完全贴合，解决了焊接夹具焊接热量无法快速传导出去问题。 　　2.2.5 改进焊接多余物的打磨技术 　　为了减小对焊块热冲击，对叶片叶冠内表面多余物由手工打磨改为机械去除、按照加工方法，设计了打磨盆、背向多余物夹具两套，该夹具采用榫头定位及压紧，叶冠辅助支撑机构。工装制造完成后，我们对低压涡轮工作叶片分别进行了打磨叶冠内表面焊接多余物的试验，试验加工的所有叶片均符合规定内表面焊接多余物突出机体不大于0.2mm的要求。 　　2.2.6 合理安排工艺路线 　　依据有关文件（铸造和检验按专用技术文件）及前期加工该低压涡轮工作叶片的经验，我们确定了工艺路线，其主要解决及时进行消除应力热处理问题，因此工艺路线安排如下：磨盆向锯齿冠（焊前）→磨背向锯齿冠（焊前）→堆焊耐磨合金→消除应力热处理→磨盆锯齿冠→磨背锯齿冠→目视检查焊接缺陷→荧光检查→表面处理→入库。 　　2.3 堆焊试验 　　根据冶金文件对锯齿冠工作面堆焊钴铬钨（Co-Cr-W）焊层。需进行的叶冠“Z型齿”堆焊，填充金属均为Co-Cr-W焊丝，其工作温度可达1000℃。焊接时，叶片放于专用夹具或工作台上，确保叶片与氩弧焊机正极有良好接触，防止焊接时因局部放电烧伤叶片。焊接过程中采用小电流、快速焊，以尽量减少高温停留时间，控制重结晶区域宽度，尽量减少熔合比、缩短堆焊时间，建议应将堆焊时间控制在20s以内完成，防止母材基体过热，引起裂纹。采用紫铜引弧板引弧或在待焊处根部起弧，并逐渐增大焊接电流，当母材微熔时添加焊丝，形成焊缝，迅速填满根部。焊缝收尾时应逐渐衰减电流，填满弧坑，熄弧后，焊枪应在收尾处停留10s～15s继续通氩气保护，防止焊件氧化和过热。堆焊时应