机械制造工艺_2.5new加工误差的统计分析课件.ppt

* 加工细长轴时 加工细长轴时，主要原始误差因素是工件刚性差，因而，采用反向进给切削法，并加跟刀架，使工件受拉伸，从而达到减小变形的目的。 另外，若用弹簧活动后顶尖，还可进一步消除热变形引起热伸长的危害。 * * 表2-5 Ｆ(Z)的值 * * 图2-57 * 图3-58 * 图2-60 * 机械制造工艺学 2.5 加工误差的统计分析 * 一、加工误差的性质和分类 根据加工误差出现的规律,加工误差分为两类: （一）系统误差 常值系统性误差：加工误差的大小和方向几乎不变。 变值系统性误差：加工误差的大小和方向按一定规律变化。 （二）随机误差 随机误差：加工误差的大小和方向不规则变化。 * 加工误差的性质及分类图 常值误差 变值误差 顺序加工一批工件时，误差的大小和方向保持不变者，称常值系统性误差。 如原理误差和机床、刀具、夹具的制造误差,一次调整误差以及工艺系统因受力点位置变化引起的误差等属常值系统误差 顺序加工一批工件时,误差的大小和方向呈有规律变化，称变值系统性误差。 如刀具磨损,机床、刀具、夹具在热平衡前的热变形误差等属变值系统误差 加工误差 随机误差 系统误差 顺序加工一批工件时,误差的大小和方向呈无规律变化，称随机性误差。如加工余量不均匀或材料硬度不均匀引起的毛坯误差复映、定位误差及夹紧力大小不一引起的夹紧误差、多次调整误差、残余应力引起的变形误差等属随机误差 * 在生产中，误差性质的判别应根据工件的实际加工情况决定。在不同的生产场合，误差的表现性质会有所不同，原属于常值系统性的误差有时会变成随机性误差。 例如：对一次调整中加工出来的工件来说，调整误差是常值误差，但在大量生产中一批工件需要经多次调整，则每次调整时的误差就是随机误差了。 * 二、分布图分析法 加工误差的统计分析法就是以生产现场对工件进行实际测量所得的数据为基础，应用数理统计的方法，分析一批工件的情况，从而找出产生误差的原因以及误差性质，以便提出解决问题的方法。 在机械加工中，经常采用的统计分析法主要有分布图分析法和点图分析法。 * 样本、样本容量 n：一批工件取样，n个工件 极差：R= xmax-xmin 分组： k组， 组距：d = R/(k-1) 表2-2分组数k的选定 组界：Xmin+ (j-1)d ± d/2 j=1, 2, …k 频数： 每组工件数mi 频率fi： 频数/样本容量 fi = mi /n 直方图：以工件尺寸（或误差）为横坐标，以频数或频率为纵坐标，得该批工件加工尺寸（或误差）直方图。 （一）实验分布图（直方图） 1)样本平均值 ：反应尺寸分散中心。 主要决定于调整尺寸的大小和常值系统误差。 2）标准差 S：反映尺寸分散程度 6S反映加工精度 频数受组距及样本容量影响，改为频率密度(纵坐标)： 4)直方图上全部面积=1 直方图相关概念 3)频率密度 * 1）收集数据，找出最大值，最小值 　　n=100 , Xmax , Xmin；极差 R= Xmax-Xmin 2）分组，计算组距，确定上、下组界，组中值 　 组数k， 组距 d=R/(k-1) 组界：Xmin+ (j-1)d ± d/2 j=1, 2, …k 各组组中值:　 Xmin+ (j-1)d j=1, 2, …k 3）统计各组频数，计算频率和频率密度 4）绘制直方图,　纵坐标为频率密度 5）计算样本均值和标准差 直方图作图步骤 例2-3 表2-4 频数分布表 * 直方图分析 (公差带中心) (尺寸分散中心) (尺寸公差) * 大量实践经验表明，在用调整法加工时，当所取工件数量足够多，且无任何优势误差因素的影响，则所得一批工件尺寸的实际分布曲线便非常接近正态分布曲线。在分析工件的加工误差时，通常用正态分布曲线代替实际分布曲线，可使问题大大简化。 特征：以X= 为对称轴，为总体均值－分布中心； 　　　以σ为标准差,σ小，曲线陡而窄； σ大,曲线平坦且宽。 B、标准正态分布 A、一般正态分布曲线 坐标变换z=(x- )/ σ,一般正态分布可转化为标准正态分布： （二）理论分布曲线 1.正态分布 图2-54 * 图3-55 图3-54 特征：以X= 为对称轴，为总体均值－分布中心； 　　　以σ为标准差,σ小，曲线陡而窄,σ大,曲线平坦且宽。 z=(x- )/ σ 标准整态分布 * 正态分布的随机变量的分散范围是