甲醇工艺及技术教学课件.ppt

转化炉正常投料操作及注意事项 一、投料操作： 1、当转化炉触媒层温度蒸汽＋焦炉气升至650℃时，联系调度空分送空气在入工段大阀前保压1.0MPa。打开入转化炉氧气阀后导淋，排净冷凝液后关闭。 2、控制入氧气管线蒸汽流量为3－4吨/小时。 3、开氧气（US60601）入转化炉前后截止阀，启动氧气联锁。打开FIC60605阀3分钟后打开（HS60605）点火小阀，观察转化炉床层温度变化（注意空气流量及空气压力变化），如果转化炉床层温度不涨反降，应立即切断空气，重新投料。如果床层温度上涨，证明点火成功。此时打开（TRC60611）调节阀前后阀门，用（TRC60611）自调阀室内手动逐渐向转化炉继续配空气，视转化炉床层温度变化情况，逐渐加大空气及焦炉气量，控制转化炉温升≤5℃/min。 4、根据配入空气流量，逐渐增加FIC60605蒸汽流量，控制O2/H2O为4/6－3/7。 5、转化炉投料操作期间，空分氧压机严格控制出口压力1.0 MPa稳定，防止空气压力波动。投料后，需要提压时联系调度通知氧压机提压。 二、注意事项： 氧气控制压力不大于蒸汽压力，依转化温度需求添加O2量。 投料时，预热炉出口温度应≤700℃，待投料成功后，将预热炉出口温度逐渐降至正常操作温度。 转化炉配氧气量应由少到多，逐渐加入，确认投料成功后方可增加氧气量，若没有点燃，应立即切断焦炉气和纯氧，用蒸汽置换后方可重新投料，以防止在炉内形成爆炸性气体。 投料成功，调节好水碳比为1.0，在750-900℃之间有足够时间，一是对内衬二次烘炉，二是使触媒能够还原彻底。 转化系统提压操作，必须是自产蒸汽完全自给并确认将外供蒸汽已切出系统后方可进行，提压不宜过快，控制速率＜0.01MPa/min。 精脱硫系统依初预热器出口焦炉气温度和铁钼床层温度，可稍开1#预铁钼入口阀，调配系统热量，逐渐减少入升温炉的焦炉气，开大入初热器的焦炉气量，最后达到系统热量自给，关停升温炉。 转化投料后，要求每小时分析转化出口CH4一次，精脱硫出口ΣS每班二次。 调整汽液分离器液位，投运自调，确保系统冷凝液能够全部排出，防止冷凝液后串至常温ZnO槽内。 一、全系统断电 二、入气柜焦炉气流量减少或中断 三、系统设备、管道大量泄漏，或发生着火事故，不能处理时 四、仪表空气中断 五、外来高压蒸汽中断 六、转化废锅、汽包锅炉水中断 七、入转化炉氧气中断 系统应急处理步骤 全系统断电 系统各岗位做紧急停车处理，系统保温保压 转化岗位： 1、联系调度转化系统作紧急停车处理，通知现场按顺序迅速关死下列阀门：现场（TRC60611）阀组、（US60601）阀组前后截止阀。关闭精脱硫出口阀，系统保温保压。 2、各自调仪表分别改为手动；关中温ZnO、常温ZnO进、出口阀，使系统处于保温保压状态。 3、空气鼓风机停车后，首先关燃烧气阀切断燃料气，关助燃空气入口阀。 4、关闭转化夹套上水阀、关闭锅炉给水上水阀、关闭锅炉及汽包排污阀。稍开汽包放空阀，关闭汽包蒸汽出口阀，保持汽包液位。 净化气脱硫岗位： 1、停电后，关闭入工段大阀，及出工段大阀，系统保温保压。 2、各自调仪表分别打手动操作。 3、关塔前分离器出口阀、塔后分离器出口阀，将加压脱硫塔单塔切除。 。 入气柜焦炉气流量减少 系统可不停车，进行减负荷生产。 转化岗位作以下处理: 联系调度低压机将负荷减至最低，依转化床层温度情况及时调节进转化炉的氧气及蒸汽流量，严防转化炉超温。 湿法脱硫岗位作以下处理： 稍开回路阀，控制出工段焦炉气压力在10－11KPa，密切注意气柜高度，下降过快时及时与调度联系。 入气柜焦炉气流量中断 转化岗位作以下处理： 1、接调度通知后转化系统开始减负荷生产，当焦炉气负荷降至0.7 Mpa后，联系调度关超滤过滤器出口阀，将净化气在常温氧化锌出口、入口放空。 2、视合成精馏停车情况，将转化气倒至常温氧化锌入口放空，将常温氧化锌单槽切出，关转化气去合成精馏及回来的阀门。 3、接调度通知后转化炉进行降温处理,转化炉第一点温度降至约650-700℃，降温速率控制100℃/h。 入气柜焦炉气流量减少或中断 4、联系调度空分切除氧气,低压机切除焦炉气,关闭氧气入转化炉流量调节阀TIC60611及前后截止阀,关闭转化氧气联锁US60601及前后截止阀,关精脱硫入口阀、出口阀,精脱硫系统保温保压。 5、将预热炉火嘴灭火，废锅连续排污阀关小，用锅炉给水阀控制汽包进水量在5－10t/小时，关汽包出口阀稍开汽包放空阀。 净化气脱硫岗位作以下处理： 1、视转化系统停车情况，当系统热量不能够平衡时，联系调度净化气脱硫作停车处理。 2、接调度通知后，水煤气系统进行减负荷生产，当系统负荷减至0.7 Mpa后，联系调度关闭净化气脱硫出工段大阀，气