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数控车床控制电路的设计 　　摘 要：数控车床普遍采用正逻辑控制，当限位保护电路，如发生电路开路或接触不良时，不会立即报警，容易造成事故。本文经过仔细的研究和分析系统特性，将所有限位保护电路均采用负逻辑，如发生电路开路或接触不良时会立即报警，防止意外事故发生；设定了特殊的限位控制装置，使刀架在特定的位置不能换刀，保证了生产安全。 　　关键词：数控车床；负逻辑控制 　　1.主轴电路 　　本文设计的数控车床主轴采用变频器驱动三相交流异步电机实现主轴无级调速，以代替传统机床原有的主轴变速箱，进而获得更好的操作性能和切削性能。 　　（1）变频器 　　采用德国SchneiderElectric公司的Altivar28通用变频器，型号为ATV_28HU90N4，功率5.5KW。 　　（2）802S数控系统的主轴速度模拟量控制电压 　　802S数控系统的主轴速度模拟量控制电压为DC-10V～+10V。其中0～+10V为主轴正转速度控制（执行M3指令），0～-10V为主轴反转速度控制（执行M4指令）。而变频器的速度控制电压为0-+10V，其正/反转由变频器的I/O端口输入的状态控制。如果直接把数控系统的速度控制模拟电压输出端直接与变频器连接，将导致变频器不能识别反转控制电压而不能实现反转。 　　（3）变频器故障报警输出 　　变频器的故障报警输出作为系统的报警输入，如果主轴出现过流、短路、过热等故障时均可及时停止系统的运行，并发出报警信号。 　　2.X、Z轴限位和参考点返回电路 　　（1）X、Z轴的限位输入端设置为负逻辑经过分析现有数控机床的限位控制电路的缺陷，研制出一种新的限位控制方式，即负逻辑控制。其基本思路是：使用限位行程开关的常闭触点，当限位开关没有压下时I/O点与24V接通，当限位开关被压下I/O点与24V断开，机床限位。这种接法消除因线路开路而产生限位失灵现象，提高了限位电路的可靠性。限位输入端采用负逻辑需对系统的相关参数进行修改。 　　采用负逻辑输入的方法，这样有利于提高数控机床的可靠性和安全性。如果机床的电路采用传统的继电器、接触器等元件实现逻辑功能则不宜采用负逻辑，因为他会导致部分继电器、接触器处于始终通电状态。这会造成损耗大、元件升温、寿命缩短等问题，并且元件间机械接触，还会因为震动等因素造成误动作。现代数控系统其控制逻辑由逻辑电子线路实现，不会出现以上问题。本次数控改造使用的数控系统为西门子802S数控系统，实现负逻辑输入要软件、硬件两方面配合才能实现。 　　①硬件连接 　　数控机床中PLC的输入点有以下两种连接方法，其中图2.1所示的连接方法是正逻辑输入，其原理是：当机床运动超程时压下行程开关SQl，SQl闭合PLC内的光电耦合器件得电，PLC认为该点的逻辑值为“l”，信号有效，PLC执行相关操作。这种方法的缺点在于当从+24V端子到PLC输入点之间的线路接触不良或开路则会造成SQl无效（即使SQl被压下闭合），而导致机床出现重大事故。 　　图2.1所示的是负逻辑输入的连接方法，信号输入使用行程开关的常闭触点。在正常情况下SQl是闭合的，该输入点的逻辑值为“1”，当SQl被压下断开时输入点逻辑值为“0”。这时要求通过数控系统的参数设置或修改PLC程序把该点逻辑值“1”设定为无效状态，而逻辑值“0”设定为有效状态。如果从+24V端子到PLC的输入点之问的线路出现开路或接触不良时，该点被认为有效，机床会立即报警，必须在电路连接良好的情况下机床才能正常运行。这种方法排除了因限位电路开路而造成故障的可能性，机床的安全性得到提高。 　　②软件设置 　　负逻辑需要把逻辑“1”改为无效状态而逻辑“0”为有效状态，其方法有两种：第一，在PLC编程时通过程序实现。第二，通过设定机床参数实现。在两种方法中，要求数控系统具有可以对其PLC输入、输出端口的逻辑有效状态进行修改的功能。西门子的SINUMERIK802S数控系统具有此功能。本次改造对限位等影响机床安全的输入点采用负逻辑就是采用的第2种方法。 　　③采用负逻辑存在的问题及对对策 　　数控机床的PLC输入点采用负逻辑输入的方法使输入电路中的光电耦合器的发光二极管长期处于通电状态。但是由于该发光二极管的工作电流很小（只有几毫安，输入电路只消耗几十毫瓦），因此系统的功耗的增加对功率几千瓦的机床来说可以忽略不计，同时发光二极管是冷光源，也不会导致系统发热。光电耦合器的工作寿命大于10万小时，以每台机床每天连续工作12小时计，可以保证机床正常工作20多年，对机床的寿命也不会造成影响。 　　（2）参考点返回采用双开关方式 　　用行程开关做参考点返回减速开关，用接近开关作为参考点检测开关。在各轴返回参考点时，先高速运动到参考点返回减速开关，将其压下后反向