制药企业-风险管理培训.ppt

公司现行SOP规定： 1.前验证、关键或重要的改变性再验证前（具体内容详见《验证管理规程6-00001》），评估验证或确认的范围及程度 2.重要变更申请前（具体内容详见《变更控制规程5-00066》） 3.多品种共用生产线评估（每2年至少一次）， 4.A\B级区人员洁净操作程序有效性评估（每2年至少一次） 5.与GMP相关的新建项目启动前，如新厂房立项、新产品立项 6. 生产线新增品种时(前)应及时开展 7.物料重要性分类管理及审计周期评估(若新增物料仍需开展) 8.中间待处理品的回收操作评估(如果认为可以回收,则应先进行评估) 9.取样操作的交叉污染评估 10.若在洁净区设立中间控制区，应评估其对药品生产的影响 11.制剂返工评估 12.原料药、中药提取物重新加工评估 13.出现偏差、OOS后原因调查、措施制定的有效性 14.发现CAPA调查深度、形式、措施制定的有效性评估 15.退回药品调查、重新包装上市前评估 16.自检或第三方审核发现问题采取的CAPA措施评估 17.上述“1.- 16.”以外的特定事件引发的风险评估 风险评估 由风险识别、风险分析、风险估计三部分组成，主要应用工具有： 基本的风险管理促进方法（流程图、 检查表、 因果图等） 故障模式与影响分析 (FMEA) 故障模式、影响及严重性分析(FMECA) 故障树分析 (FTA) 危害分析及关键控制点 (HACCP) 危害可操作性分析 (HAZOP) 初步危害分析 (PHA) 风险分级和过滤 其他统计支持工具 风险识别的目的： -充分识别出系统（或过程）的主要危害 -鉴别产生危害的原因 -在假设危害出现的情况下估计和鉴别危害产生的后果 风险识别的步骤 1.在FMEA表中罗列出风险项目各个系统 (或过程、步骤)及子系统（或子过程、步骤）。 2.对应描述出各个子（或子过程）具有哪些特性、功能或要求。 3.对应描述出各个子系统存在哪些潜在的失效模式： -整体特性（功能或要求）失效、降低 -特定特性（功能或要求）丧失，或影响后续活动 -产生非预期结果 4.针对各个子系统失效模式，描述其失效后产生的后果，应基于药品的符合性、安全性、有效性以及对终端患者产生或可能产生的影响来考虑。 风险分析的目的 基于不同的风险评估项目，风险分析是对已经被识别的初始危害进一步分析，进而确认： -危害的严重性有多大； -将可能会出现问题的概率或频率有多大； -危害被检测（或探测）到的频率有多大。 严重性分析 -按照权重标准，在FMEA表“潜在失效后果”中描述出危害严重性的程度； -应对药品质量或（和）患者的安全造成的损害或伤害进行评估；对患者的用药安全应由新品部课题组临床专业人员评估，或者采用临床试验资料、相关文献予以证实，若不能对患者用药安全进行评估，则应开展产品质量的评估。 可能性分析 -损害事件发生的可能性，应采用历史统计数据或项目组专业人员给出明确的意见进行评分； -评估发生概率时，应结合是否已有合适的控制措施，如SOP、培训等； -若无足够的历史数据、经验或科学依据，且风险发生的原因为人为差错，则权重不能低于“5”； 可检测性分析 -应根据项目相关程序中规定的检测频次、采取的定性或定量的检测方法、检测工具、采用的监控方法、控制手段来确认可检测性权重，利用统计学基础上的抽样也是一种体现可检测权重的确认因素； -可检测性是能够检测到的可能性由低到高，权重系数逐级递减的； -同样的，若无足够的历史数据、经验或科学依据，则可检测性权重不能低于“5”。 采取措施后的等级 建议采取的措施 风险水平 R P R D 现行的 控制 O 失效模式的可能原因 S 潜在失效后果 潜在失效模式 工艺步骤/操作单元 Ref R P R D O S 三、风险管理的应用 FEMA表头设计 风险估计 根据RPN(风险优先顺序数)值决定采取相应措施： 4.3.1. RPN=严重性(S)×发生可能性(O)×可检测性(D)。 风险估计 -根据RPN值大小，参照以下范围确定后续是否采取降低风险的措施： -当RPN值落在高风险区，即125≤RPN≤1000时，必须立即采取措施。 -当RPN值落在中风险区，即27≤RPN＜125时，必须采取措施，在合理的前提下将风险降低到尽可能低的范围。 -当RPN值落在低风险区，即RPN＜27时，表明风险在可接受的范围内，当前的措施能有效控制风险。 -当RPN＜27，但严重性(S) ×发生可能性（O）为10×2或9×2，仍需按中等以上风险进行后续控制。 风险控制-风险降低 根据风险原因的不同，由组长提出风险降低的措施，启动包括如变更、CAPA、验证、稳定性考察、供应商评估等程序，若无相关程序支持，如采取挑战性试验、市场调研等，可以书面报告的形式提出。 风险降低采