注射成形工艺与注射模.pptVIP

有利于保证塑件质量 分型面的选择也要有利于保证塑件的尺寸精度 有利于保证塑件质量 分型面的选择要满足塑件的使用要求 有利于保证塑件质量 要考虑飞边在塑件上的位置 分型面的选择要有利于简化模具结构 尽可能的避免侧向分型或者抽芯 分型面的选择要有利于简化模具结构 尽可能的避免侧向分型或者抽芯 尽量地把侧向分型抽芯机构留在动模一侧 分型面的选择要有利于简化模具结构 塑件不止有一个抽芯的时候，在选择分型面时要使较大的型芯与开模方向一致 分型面的选择要有利于简化模具结构 2008年3月6日 第5章 注射成形工艺及注射模 5-1 注射成形原理及工艺特点 1、注射成形原理 注射成形又称注塑成形，是热塑性塑料成形的主要方法。 ——又称注射成型(Injection Molding )，主要用于热塑性塑料的成型，也可用于热固性塑料的成型。 注射模塑 颗粒、粉状塑料 注射机料筒 加热熔融 充模 冷却固化 塑件 2、注射成型工艺过程 注射过程 成型前准备 原料的检验、染色和干燥 模具清理 嵌件预热 料筒清理 成型后处理 退火 调湿 成型前准备 原料检验 原料染色 原料干燥 质量体积 流动性 水分及挥发物含量 收缩率 烘箱干燥 红外线干燥 热板干燥 高频干燥 注射过程 原料检验 预处理 合模 注射 保压 脱模 装入嵌件 清理料筒 清理模具 涂脱模剂 嵌件清理、预热 预塑化 塑件后处理 冷却 装入料斗 3.注射成型后处理 将刚从模具中脱出的塑件放在热水中(100～120℃)，隔绝空气，进行防氧化处理，达到吸湿平衡。调湿后缓冷至室温。 调湿： 放在一定温度的红外线或循环热风烘箱、液体介质中（矿物油，石蜡）一段时间，再缓慢冷却。 退火： 退火的温度：高于使用温度10～20℃，低于相变温度10～20℃。 3、注射成型工艺条件 温度 压力 时间 （成型周期） （1）温度 ①料筒温度： ②喷嘴温度： ③模具温度： —— 成型周期长，脱模后翘曲变形， 影响尺寸精度； 温度过高 —— 产生较大内应力，开裂，表面质量下降。 温度太低 略低于料筒最高温度：防止熔料在喷嘴处产生“流涎”现象；但温度也不能太低，否则易堵塞喷嘴。 当Tf(Tm)~Td范围窄时，料筒温度取偏低值。 料筒后端温度最低，喷嘴前端最高； 在Tf(Tm)~Td之间 ，保证塑料熔体正常流动，不发生变质分解； （2）压力 ①塑化压力： 又称背压（螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的压力），由液压系统溢流阀调整大小。 ②注射压力： 柱塞或螺杆头部对塑料熔体施加的压力。注射压力的大小一般为40～130MPa，它的作用是克服熔体的流动阻力，保证一定的充模速率。 注射压力与塑料品种、注射机类型、模具浇注系统结构尺寸、塑件壁厚流程大小等因素有关。 —— 完成一次注射模塑过程所需的时间。 (3) 成型时间 成型周期或总周期 成型周期 充模时间 注射时间 闭模冷却时间 其它时间 保压时间 常用的热塑性塑料注射成形工艺参数见表8-1 4、注塑成形的特点与应用 它能一次成形形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料。 成形周期短、生产率高、易实现自动化生产。 多用于除氟塑料外的几乎所有热塑性塑料和流动性好的热固性塑料。 注射设备价格较高，注射模具的结构复杂，生产成本高，不适合单间小批量塑件生产。 热固性塑料模 按成型材料分 按成型工艺分 按模具装卸方式分 5-2-1 注射模具的分类 5-2 注射模的分类及结构组成 热塑性塑料模 压缩模 压注模 注射模 移动式模具 移动式模具 按型腔数目分 单型腔模具 多型腔模具 按分型面特征分 水平分型面模具 垂直分型面模具 水平、垂直分型面模具 注射模：料筒内塑料——螺杆或柱塞作用——浇注系统——型腔 压缩模： 直接在型腔内加料——加压加热 压注模：加料腔——浇注系统 按成型工艺分： 固定式模具：适用于成型各种批量的大中小型塑件，不便成型嵌件太多的塑件。 移动式模具：适用于成型小批量的中小型件；形状复杂、嵌件多、加料困难的情况。 按模具固定方式分： 多型腔模具：成型较小、批量较大的塑件。 单型腔模具：成型大型、嵌件较多、批量 不大或试制品塑件。 按型腔数目分： 分型面：分开模具取出塑件或浇注系统凝料的面。 按分型面特征分： 水平分型面模具：分型面与压机工作台面平行，与合模方向垂直。 垂直分型面模具：分型面与压机工作台面垂直，与合模方向平行。 水平、垂直分型面模具：（多分型面模具） 5-2-2 注射模具的结构组成 1.模具基本组成 注射模 动模 ——安装在注射机移动工作台面上的那一 半模具，可随注射机做开合运动。 定模 —