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水泥稳定集料基层施工技术及质量控制的方法 　　[摘要] 针对当前水泥稳定集料路面基层存在的主要问题，介绍对水泥稳定集料基层施工、质量控制及配合比设计的方法，采用WS高效缓凝剂解决混合料延缓初凝时间问题，通过室内含水量、混合料延迟时间强度、密度变化试验，并根据拌和站的拌和能力确定施工初始碾压段的长度，在碾压满足规范要求后使用乳化沥青石屑下封层达到较好的效果。 　　[关键词] 水泥稳定基层混合料施工质量控制方法 　　 　　近年来，一些高速公路和二级公路的高级路面基层已采用水泥稳定基层，尤以一些缺粉煤灰的地区，一些施工单位，由于对水泥稳定粒料基层施工规范和工艺不熟悉，或采用石灰、粉煤粉稳定粒料基层的施工方法和工艺施工水泥稳定粒料基层，结果出了质量问题，甚至导致失败返工。为获得水泥稳定碎石良好质量，根据水任―南宁高速公路工程实践，介绍碾压满足规范要求后立即用乳化沥青屑下封层的成功经验。 　　1、当前水泥稳定粒料基层存在的主要问题 　　（1）设计配合比选择不当。一些施工单位在作水泥稳定粒料基层混合料配合比设计时，没有考虑水泥稳定基层所用水泥初凝时间，也没有考虑混合料经时强度和密度损失的影响。在作配合比时，往往只作混合料出搅拌机口即成型的制件强度和密度，没有作随着成型时间的延迟，混合料强度与密度的衰减的检测。因此，室内制件强度与密度比工程实际高得多，尤其是采用早强型水泥，强度衰减更为显著。 　　（2）混合料拌和不均匀，水泥剂量波动大，尤其是用装载机、挖掘机拌和或采用连续出料搅拌机拌和，很难得均匀。水泥剂量越少，拌和均匀需要的时间越长。目前工程上用上述机械搅拌还比较普遍，根本满足不了施工规范规定水泥的±1%的要求。 　　（3）超时碾压，不及时成型是施工常见的现象。广西多年来采用二灰稳定粒料基层结构，此类结构强度形成慢，后期强度高，因此，碾压稍延时对强度、干密度影响不十分明显。而水泥稳定粒料基层水化速度快，延迟碾压会导致强度达不到设计要求，甚至会松散不成型。 　　（4）不采取覆盖养生，在养生期内基层表面时干时湿，影响强度成长。 　　2、对水泥稳定集料基层施工及质量的控制 　　2.1工程质量应从原材料的源头抓起 　　（1）对于级配碎石需检验其压碎值、级配、含泥量和塑性指数进行检验。含泥量对基层收缩裂缝有直接影响，应严加控制，塑性指数要控制在6以下。含泥量和塑性指数高是形成基层成型后产生裂缝的主因。 　　（2）认真改善集料的级配，尽量使基层混合料符合最佳级配范围，可以增加混合料的强度、密实和抗冲刷性能。我们在工程实践中用石灰岩加工0~31.5mm的碎石，一般重型击实获得最大干密度时4.75mm以下颗粒含量占集料的总质量在38%~44%之间。因此，在作混合料组成设计之前，宜先对碎石通过人工级配，用掺加不同含量的4.75mm以下细料拌和并在不同含水量下进行重型击实，获得最大干密度与最佳含水量关系曲线，用作水泥稳定基层混合料组成设计和检测压实度的依据。 　　（3）公路路面基层技术规范规定：应选择初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的水泥。但目前市场上的水泥一般初凝时间在1~2h之间，终凝时间一般也在2~3h之间，很难满足直接用作水泥稳定集料基层的要求。为了达到缓凝的目的，我们采掺用WS型外加剂，可以根据施工碾压成型延迟时间进行掺量，可将初凝时间延缓至5~6h，甚至更长一些时间。 　　2.2搞好混合料的组成设计是确保水泥稳定集料基层的重要环节 　　（1）混合料组成设计时，应根据施工组织设计确定的施工设备，并以控制施工速度的关键设备如搅拌站的供料情况或摊铺机的摊铺能力，选定初始碾压段长度，一般40m左右，从第一盘料加水拌和起至碾压完毕止，不超过混合料的初凝时间。我们在水任―南宁№8、№7、№9合同段水泥稳定碎石基层混合料的组成设计中就是考虑水泥从加水拌和起就产生水化反应，而且发现有混合料含水率越低，水化速度越快的特征。并作了混合料延迟时间成型试件强度与密度变化的试验。初凝时间为1：55~2：05，终凝时间3：00，不加缓凝剂时，强度、密度与延迟时间成型的关系，见表1。 　　从表1、2可看出不掺缓凝外加剂时，水泥稳定碎石（砂砾）基层凝结得最快，当延迟时间超过水泥初凝时间1h，其强度就降低至机口时成型强度的45%~68%，水泥剂量5%时低值，水泥剂量6%时高值，而且成型困难了，这说明胶凝材料剂量越小，含水率越低，水化速度越快，延迟成型的强度、密度降低越快。这是由于水泥水化后内摩阻力增大，在相同的击实功下，达不到混合料机口时的干密度和强度值。因此，在选择设计配合比强度与干密度同时，应从混合料加水拌和起，考虑到运输、摊铺、修整、压实完毕共需要的时间，作为制件成型的强度与密度以用作施工控制的配合比设计。并以此延迟时间为施